灵活利用加氢裂化装置增产喷气燃料

为了增加喷气燃料产量提高企业的经济效益,利用加氢裂化装置原料适应范围广的特点,加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油、常二线及常三线提高装置负荷,通过提高装置负荷增产喷气燃料,同时根据各工况原料性质的变化优化各工况操作条件最大限度增产喷气燃料。与设计工况相比,掺炼催化裂化柴油、常二线及常三线工况喷气燃料收率分别增加4.3,5.8,0.94百分点,而且随着原料范围的拓宽,装置负荷及喷气燃料的产量大幅提高;通过计算各工况的经济效益发现,在当前的市场情况下,增产喷气燃料方案是加氢裂化装置优化的方向。     

硫回收装置在不同负荷下的运行状况和最低负荷的确定

介绍了大连西太平洋石化公司100kt/a硫磺回收装置5a来在不同操作负荷下的运行情况和不同负荷下的工艺参数比较。结果表明，当操作负荷超过30％时，装置的各项工艺参数趋于稳定，负荷越高，工艺指标接近于设计值，操作也易于控制。因此，将30％确定为装置的最低操作负荷。     

攻克抽提装置“瓶颈”及抽提加工裂解汽油改造

本文主要阐述了抽提装置优化操作，在运行平衡的基础上，操作负荷由124v%提高至135v%，基本解决了其多年来芳烃联合装置中的“瓶颈”问题。并简单阐述了抽提装置加工裂解汽油的一些装置改造。     

炼油厂增产航空煤油加工方案优化

分析了中国石化长岭分公司炼油厂航空煤油(航煤)生产装置现状,为了增产航煤,采取提高800万t/a常减压装置直馏航煤收率以及提高航煤加氢装置负荷的应对措施,并对其加工方案进行优化。结果表明:通过改善原油性质,优化常减压装置操作,2019年该装置直馏航煤收率为13.39%,同比增加1.56个百分点,单月航煤收率最高为14.79%;将40万t/a航煤加氢装置处理量由设计值46.70 t/h提高至63.24 t/h,运行负荷达到设计负荷的136%,航煤产品质量稳定可控;2019年2套航煤加氢装置(总产能100万t/a)航煤产品产量为97.59万t,同比增产12.14万t,直馏航煤转化为航煤产品的比例提高约0.92个百分点。     

常减压蒸馏装置初馏塔侧线的投用

针对中国石化广州分公司常减压蒸馏Ⅰ套装置在扩能改造后的生产运行周期的中后期加热炉负荷制约装置高负荷生产的“瓶颈”问题．通过实施负荷转移技术，投用初馏塔侧线流程，在相同条件下，使装置负荷提高了10t／h以上，经济效益明显。     

常减压蒸馏装置掺炼轻质进口油负荷范围的探讨

上海石化股份有限公司化工一厂１号常减压蒸馏装置掺炼轻质进口油时，面临着装置负荷大的问题。本文从分析初馏塔、常压塔、减压系统的负荷及换热流程的压降着手，探讨了各种进口油在不同掺炼比下的负荷，对该装置加工进口油具有指导作用，并对同类装置加工轻质进口油也具有一定的借鉴作用。对今后进一步提高掺炼比的改造方案还作了简单介绍。     

常减压蒸馏装置加工方案对能耗的影响

通过对全厂性炼油项目常减压蒸馏装置的加工方案进行对比研究,考察采用外甩常渣和全减压两种工艺方案对常减压蒸馏装置能耗的影响,研究结果表明:不考虑全减压工况多拔出的柴油馏分进入渣油加氢装置的能耗,采用外甩常渣加工方案能够明显降低减压炉和减压塔的操作负荷,加热炉的热负荷降低3.68 MW,机泵消耗降低258.9 kW,蒸汽消耗量增加3 850.1 kg/h,常减压蒸馏装置能耗整体降低180.5 kg/h标准燃料,但使得下游渣油加氢装置的能耗增加195.2 kg/h标准燃料,因此该方案对常减压蒸馏装置的节能降耗十分有利;若考虑全减压工况多拔出的柴油馏分进入渣油加氢装置的能耗,从全厂能耗角度考虑,两种加工方案的能耗基本相当。     

应用HYSIM软件建立常减压蒸馏装置模拟流程

本文针对常减压蒸馏装置的特点，介绍了运用ＨＹＳＩＭ软件进行全流程模拟计算的处理方法，并与我厂常减压蒸馏装置相应的操作数据作了对比。     

常减压蒸馏装置初馏塔侧线的投用

常减压蒸馏(一)装置1997年扩能改造后，在生产运行周期的中后期，加热炉负荷制约装置高负荷生产的“瓶颈”问题较突出，通过实施负荷转移技术，投用了初馏塔侧线，有效缓解了“瓶颈”问题。在相同条件下，装置负荷可以提高10t／h，经济效益明显。     

常减压蒸馏装置初馏塔侧线的投用

常减压蒸馏（一）装置1997年扩能改造后，在生产运行周期的中后期，加热炉负荷制约装置高负荷生产的“瓶颈”问题较突出，通过实施负荷转移技术，投用了初馏塔侧线，有效缓解了“瓶颈”问题。在相同条件下，装置负荷可以提高10t／h，经济效益明显。     

炼油厂区域优化的实践与探讨

介绍了镇海炼油化工股份有限公司在炼油厂区域优化方面所做的工作,总结了在常减压蒸馏和重油催化裂化装置间能量联合、加氢装置实现碱渣零排放、提高常减压蒸馏装置加工能力等方面取得的进展,并对深入开展装置间热联合、分离手段的相互补充等方面进行了探讨。     

常减压装置极低负荷下的减压渣油循环技改及优化运行

某石化公司通过增大急冷减压渣油循环量和增加减压渣油循环的工艺技改及其优化实践,实现了300万t/a常减压蒸馏装置在加工负荷降低至设计额50%以下的连续生产。结果表明:在减压渣油循环技改及优化实施之后,该装置不仅实现了在50%低加工负荷下的安稳连续生产,而且当减压渣油循环比为35.05%时,其在减压塔的停留时间为12.55 min,满足了不大于原工艺设计的最大停留时间极限（12.8 min）许可要求;当减压渣油循环比从0提高到31.50%~50.00%时,减压渣油的收率下降了0.43~1.07个百分点,其减压渣油的500 ℃馏分体积分数下降了1.00~1.25个百分点,减三线油及减四线油的运动黏度（100 ℃）增幅分别为2.52%,3.76%,从而提高了该装置在极低加工负荷下的原料利用率。     

用ASPEN PLUS软件模拟优化卡宾达原油常压蒸馏的研究

用ASPEN PLUS软件对中国石化镇海炼油化工股份有限公司加工卡宾达原油的常压蒸馏部分进行流程模拟计算，并通过灵敏度分析找出影响产品质量和汽液相负荷的因素，提出操作优化方案。     

常减压蒸馏装置灵活加工方案的探讨

运用校验后的常减压蒸馏装置模型，对加工3．0Mt／a高硫高酸原油和加工2．0Mt／a沙轻原油的全流程进行了模拟及水力学计算。通过分析比较，确定了该常减压蒸馏装置对两种原油进行灵活加工的工艺条件。结果表明该装置在保证加工3.0Mt／a高硫高酸原油的情况下，经过部分改造就可以加工2．0Mt／a沙轻原油，且各设备能正常运行。流程模拟为该常减压蒸馏装置的改造奠定了基础。     

改变汽提介质 提高油品质量

胜利炼油厂第三常减压装置的自投产以来,常二线一直用蒸汽作为汽提介质,造成常二线馏分油乳化严重。通过对4个工业试验结果的对比和分析,选出了比较合适的方法及工艺条件投入生产,保证了常二线的产品质量,提高了经济效益。     

应用先进适用技术推动常减压蒸馏技术的进步

将我国常减压蒸馏装置的技术水平与国外先进水平进行了对比。介绍了我国在提高常减压蒸馏技术水平方面采取的先进适用技术，如装置大型化技术、延长装置运行周期的技术、节能降耗技术、提高拔出率技术、多产柴油技术、先进管理和控制技术等。提出了开展炼油厂集成设计和油品脱金属剂研究的建议。     

大型常减压蒸馏装置的改造设计

介绍了金陵石油化工公司南京炼油厂1.5Mt/a的III套常压蒸馏装置改造为5.0Mt/a的大型常减压蒸馏装置的设计情况,如流程方案的确定、换热网络的优化、加热炉方案的对比、平面布置的优化等。     

新型减压转油线设计在大型常减压蒸馏装置的应用

减压转油线是指自减压炉至减压塔之间用于输送工艺介质的管系,它是常减压蒸馏装置中一组极其重要的管系,其布置形式将直接影响到整套装置的平面布置和最终设计成品质量.本文阐述了常减压蒸馏装置中高速减压转油线的主要特点和布置形式,并结合某大型常减压蒸馏装置的自身特点与实际情况,探讨了高速减压转油线的设计思路.同时运用图文与表格相结合的形式从管道应力、支吊架设计、材质和壁厚等各个方面对高速减压转油线的设计进行了深入而详尽的分析.     

大直径减压塔的低负荷平稳运行

洛阳分公司常减压蒸馏装置Ф10000mm的减压塔建成后未投用，2002年经过对减压系统采取恢复改造、试运行、再改造等措施，达到了高拔出率、炼油加工系统低能耗的目的，实现了低负荷平稳运行。     

适用于常减压蒸馏装置大幅扩容改造的"四塔流程"

提出了适用于常减压蒸馏装置大幅度扩容改造的四塔（初馏塔、常压塔、浅减压塔、深减压塔）流程。全面论述了该流程的优点,采用该流程时的注意事项,以及该流程在老装置扩容改造中的工程实施情况。采用该流程进行扩容时,建议扩容幅度控制在80％以内,增设的浅减压塔内构件采用塔盘。生产实践证明,该流程是理想的,具有广泛推广应用的前景。在老装置改造中,采用四塔流程时,施工时间短,可控制在35～50d之内。除此之外,该流程工艺上的优越性完全可与传统的三塔（初馏塔、常压塔、减压塔）流程媲美,所以说该流程不仅适用于老装置的大幅扩容改造,在新装置的设计中也有一定的吸引力,应将其作为一种选项,纳入方案对比工作中。