减少铝合金“熔炼烧损”对策探讨

减少铝合金“熔炼烧损”对策探讨广东中南铝合金轮毂厂潘增源在铝合金熔炼过程中，总会因氧化和操作等许多因素，造成相当的铝材损耗，习惯上都把它列为烧损，它不仅白白损失了大量的铝材，且造成了许多能源损耗，加上大量熔炼氧化物的产生也会影响铝液的质量，给铝制品带...     

一种降低铝锭铸造过程中铝液烧损的混合炉设备配置

本文分析了铝锭铸造过程铝液烧损的机理以及导致铝液烧损率高的主要原因,指出了造成铝液烧损率高的是要原因是铝液转注以及搅拌方法不当而造成的,提出了一种降低铝液烧损的混合炉设备配置。     

一种降低铝锭铸造过程中铝液烧损的混合炉设备配置方法

本文分析了铝锭铸造过程铝液烧损的机理以及导致铝液烧损率高的主要原因,指出造成铝液烧损率高的主要原因是铝液转注以及搅拌方法不当而造成的,提出了一种降低铝液烧损的混合炉设备配置方法.     

短型材的喷塑处理和90系列单扇门窗框料的开发

短型材的喷塑处理和９０系列单扇门窗框料的开发贵州铝加工厂谢理林铝合金型材挤压成材率一般在７３％左右，有约２７％的型材成为废料回收再熔铸，这部分废料薄、短、轻，易氧化烧损。如果金属烧损按６％计，每吨回收型材的烧损和加工费的损失，就使成本提高１５００元左...     

浅谈混合炉内铝液的烧损与控制

本文简要介绍了混合炉内铝液的烧损机理,分析了混合炉内铝液烧损的主要原因,提出了降低混合炉内铝液烧损的措施。     

加热炉氧化烧损严重的原因

分析了板坯加热炉氧化烧损造成的危害,阐述了氧化烧损机理,对造成氧化烧损严重的几方面原因进行了归纳总结,并针对其原因提出降低氧化烧损的解决措施。实践效果证明:经工艺改进后氧化烧损率由原来的平均每月高达1.6%,降低到1.0%,节约了煤气量,增加了炉役周期,平均日产水平和经济效益得到显著提高。     

降低铝熔损的炉渣处理方法

在铝合金熔炼过程中,由于铝氧化以及铝与炉壁、精炼剂相互作用而造成不可回收的金属损失叫烧损。烧损和渣中所含的金属总称为熔损。我厂采用火焰反射炉熔炼铝合金,由于炉料不同,渣量为炉料量的２％～５％,而渣中的含铝量为渣量的６０％左右。因此,正确的处理铝炉渣,回收渣中的铝来降低熔损具有重要的意义。本文结合我厂５ｔ火焰反射炉熔炼铝合金的实践,介绍处理铝炉渣来减少熔损的方法。１　减少铝炉渣的措施铝合金熔炼过程中,随着渣量增加,铝的熔损也增多,而渣量的多少与熔炼温度、炉料状态、生产工艺等因素有关。我厂从以下几方…     

乳化燃烧减少钢材氧化烧损的研究

本文提出采用乳化燃烧降低氧化烧损,并从理论和实践两个方面证实其可行性。燃用SMH重油乳化添加剂及配套乳化装置制成的油包水型乳化重油可使钢材的氧化烧损率降低。很据本试验在上海高压容器厂和上钢三厂中板分厂测定的结果,氧化烧损分别相对下降为20％以上和15％左右。Mossbauer谱仪分析结果表明:燃用该乳化重油氧化皮中Fe_3O_4。含量明显增加,特别是内层氧化皮中Fe_3O_4含量更高。氧化烧损率降低的主要原因是生成了Fe_3O_4氧化保护膜及降低了过剩氧量。     

影响再生铝熔炼烧损的因素及控制措施

从熔炼设备、炉料、装炉等方面对再生铝生产中影响熔炼烧损的因素进行了分析，并提出减少再生铝熔炼烧损的控制措施。     

高温烟气焙烧铝电解预焙槽的工业应用

针对目前国内外铝电解槽焙烧启动方法的特点，提出用燃料燃烧产生的高温烟气来焙烧启动预焙阳极铝电解槽。并在160kA系列和75kA系列预焙槽上进行了工业试验，结果表明烟气焙烧技术易于实现电解槽焙烧操作的自动化，使阴极温度缓慢均匀上升，阴极表面温度均匀，不但能方便地按要求焙烧好阴极炉底．而且能使侧部札糊取得很好的焙烧效果，氧化烧损少．是较理想的铝电解槽焙烧启动方法。     

添加剂对铝合金常温硬质阳极氧化的影响

传统的铝硬质阳极氧化工艺需要较低的温度和较高的电压,能耗大且工件易烧损。本工作通过在阳极氧化电解液中添加草酸、丙三醇及NiSO4,提高阳极氧化温度上限实现了常温下的硬质氧化,并采用正交试验法对添加剂含量进行优化,获得了最佳的常温硬质阳极氧化工艺。     

铝青铜ZCuAl9Fe4Ni4Mn2材料的熔铸特性

选用耐腐蚀材料铝青铜ZCuAl9Fe4Ni4Mn2膻用于船用螺旋桨的制造，采用CO2-水玻璃砂造型，用中频炉和工频炉多炉熔炼，比反射炉熔炼具有含气量少，氧化烧损小的特点，一般可降低烧损率3％左右，多包底注式浇注，一次性浇注铜液质量达120t，浇注时尽量减少二次氧化，为达到螺旋桨毂顺序凝固，在浇注到冒口1／3处时，采用添加高温铜液，以利于补缩，通过以上的方法可以生产了同合格的螺旋桨。     

工频炉铁水增碳预处理工艺

电炉熔炼铸铁，随着过热温度的提高和保温时间的增长会产生碳的烧损和铁水含气量的增加。通常电炉熔炼铸铁，碳的烧损为5％。关于含气量，一般认为铁水含氧量为0．002～0．003％［‘］，也有报道为0．005～0．025［‘］；铸铁含氮量一般情况下为0．006～0．016％，当炉料中钢料比例较大，氧化性熔炼条件下，含氮量会提高到0．01～0．02％D’。实际生产中，由于炉料生锈、氧化、潮湿含气，以及回炉料粘砂和未清理而带入的大量树脂砂等，都将使铁液含氧、氮等气体量增加。铁水碳的烧损和含气量的增加对铸件凝固和铸件质量都有着不利影响。因…     

加热炉氧化烧损研究及改进措施

氧化烧损是热连轧机组加热炉工艺过程中影响成材率的重要因素,研究了钢坯加热过程中钢种、加热温度、加热时间、炉内气氛对氧化烧损率的影响,并提出相应的改进措施。结果表明：钢中的碳可有效抑制钢坯被氧化;氧化烧损率随着加热温度的升高和加热时间的延长而增加;炉内气氛的氧化性越强,氧化烧损率越大。通过优化加热时间和加热温度、减少冷热坯混装、合理控制炉内气氛以及加强加热炉设备密封性等措施,可有效降低加热炉的氧化烧损量。     

生产中预焙电解槽阳极母线的修复

在中间下料预焙电解槽生产过程中，受电解生产过程的影响，阳极大母线与铝导杆之间的接触面经常出现烧损和拉伤。烧损拉伤的接触面凸凹不平，导致阳极大母线与铝导杆之间的接触面处电压降升高，电阻增大，影响预焙电解槽的生产技术指标的完成。     

降低铸造过程中铝液烧损的途径

我国已成为电解铝的生产大国,大量的铝液从电解槽内吸入真空抬包,运往铸造车间注入混合炉(保温炉)内,经过对铝液进行成分调配、搅拌、静置、扒渣、除气及化学成分检验后,铸造成铝锭或轧制成铝板、圆锭、扁锭或其他形状的成品、半成品.在铸造生产过程中,由于诸多因素如熔炼、精炼、扒渣、氧化等的影响,铝液会出现不同程度的烧损.如何控制铸造过程中的铝液烧损,对于减少金属损失,提高企业的产品出品率,取得良好的经济效果十分重要.     

你问我答

铝件阳极氧化膜产生黑点是什么原因?答:在用硫酸阳极氧化的电解液中某些杂质的存在对氧化膜质量影响很大。尤其是氯离子和硝酸根离子的影响更为严重,它们     

铝型材雪斑原因及对策

铝型材表面雪花状的斑点，在许多铝型材生产厂中大批量出现，造成巨大经济损失，它产生的原因至今众说纷纭。笔者研究认为：雪斑原因主要是金属中杂质Ｚｎ含量过高所致。Ｚｎ含量过高时，在一定的挤压温度、淬火和冷却条件下，析出介稳定的片状η′（ＭｇＺｎ２）相，阳极氧化预处理时，η′相因与铝基体电位不同，形成微电池。因η′周围铝的溶解，η′相脱落，阳极氧化后，该处便出现雪斑。     

影响再生铝熔炼烧损的因素及控制措施

从熔炼设备、炉料、装炉等方面对再生铝生产中影响熔炼烧损的因素进行了分析,并提出减少再生铝熔炼烧损的控制措施.     

一种实现变极性焊接电流波形的新方法

介绍了一种实现变极性焊接电流波形的新方法。正、负半波电流分别供电，在主弧负半波以冷却良好的铜喷嘴代替钨棒作阳极，既满足了对铝工件氧化膜清理的需要，又降低了钨电极的烧损，实现了稳定的变极性焊接过程。