以板形控制为目标的冷连轧过程压下规程优化技术

针对在冷连轧升降速过程中由于热辊型变化和轧制压力不稳定导致的轧制波动幅度过大和板形的最终精度不足等问题,为了得到精度较高的出口板形,结合现场冷连轧机组的设备参数和机组相关工艺,通过对建立的冷连轧升降速过程板形模型、轧制力模型以及热辊型的变化机理进行定量分析,提出了一套以冷连轧机组升降速过程中出口板形最优为目标函数的各机...     

基于遗传粒子群算法的冷连轧 轧制规程优化设计

选取等相对负荷为轧制规程的目标函数,令轧制力、轧制功率、轧制力矩、轧制速度等参数满足一定约束条件,采用罚函数法将有约束条件转为无约束条件。用遗传粒子群算法对目标函数进行优化,求得最优解。该混合算法集合了遗传算法全局搜索能力强,粒子群算法局部搜索能力强,收敛速度快的特点。使得各机架功率合理分配,设备能力充分发挥,生产效率提高。     

高速冷连轧过程中乳化液流量的优化控制

针对冷连轧机组有时出现轧制力随着轧制速度的增加而增加，即轧制力与轧制速度关系的“反常”现象，分析了其产生原因，建立了前滑值、打滑因子、板形值与乳化液流量与轧制速度关系模型，形成一套适用于冷连轧机组乳化液流量和轧制速度的综合优化控制技术。采用该技术，在保证产品板形良好的前提下，可以有效控制前滑、防治打滑和避免“反常”现象的出现。     

基于msGA的冷连轧轧制策略优化

介绍了遗传算法的基本原理和全局并行遗传算法的特点，以及全局并行遗传算法在板带冷连轧生产轧制策略优化过程中的应用。研究表明，该方法便于提高生产效率和产品质量。     

冷轧宽带钢轧制规程优化

采用综合负荷均等的原则进行轧制规程的优化计算方法，对某厂的2030冷连轧机组的轧制规程进行了模拟计算，为该厂新产品的试制和原有产品轧制规程的优化计算提供了理论依据。     

六辊可逆冷轧机道次量综合优化技术的研究

在六辊单机架可逆轧机高速轧制过程中,轧制道次量的设定合理与否直接影响带钢的出口板形分布以及轧机轧制的稳定性,也对生产效率与机组能耗产生影响。高速轧制虽然速度快,但是高速轧制工况下,平均每个道次压下量受到限制,相对较小,要实现出口厚度一致要多出相应数量的道次。对于可逆轧机来说,道次的增加意味着整个机组能耗的较大增加。针对高速可逆轧制过程出现的板形和能耗较大问题,通过优化各道次的前后张力、轧制速度等参数,有效降低了后3道次的轧制压力和轧制功率。并建立了各道次的板形控制和功率控制目标函数,进行加权计算后,形成了一套以各道次轧制功率均匀为目标,同时兼顾板形控制、轧制稳定性以及表面缺陷防治等因素的轧制规程综合优化设定技术。将该优化技术应用到了国内某单机架可逆冷轧机组的带钢生产,带钢出口板形质量得到改善,滑伤率有效降低,生产效率得到提高。     

冷连轧高强钢工艺优化

针对轧制45钢、50钢等钢种过程中咬入困难、带钢发生跑偏、出现轧漏、不能提速而影响生产效率等问题,分析了其原因,通过轧制策略、张力偏差、板形预设定参数、轧机自学习功能的优化,实现了45钢、50钢的稳定轧制,减少了轧制过程中1#机架带钢跑偏的概率,轧制速度提高至500 m/min。     

冷连轧打滑机理分析与控制研究

针对冷连轧机组生产过程中产生的打滑现象，从轧制原理的角度，由轧制力矩模型、前滑模型以及摩擦因数模型分析了打滑产生的机理，得到轧制负荷、前滑、轧辊原始粗糙度、轧制速度和轧辊周期状态是影响轧制过程中轧辊打滑的重要因素。针对某厂1 720 mm冷连轧机组的实际工况，结合打滑机理，通过采用降低打滑机架的轧制负荷，提高轧辊粗糙度，调整前后张力等措施，对打滑机架的相关参数进行了优化，有效地解决了打滑问题，在提高轧机的轧制稳定性的同时也缓解了备辊压力。     

冷连轧打滑机理分析与控制研究

针对冷连轧机组生产过程中产生的打滑现象，从轧制原理的角度，由轧制力矩模型、前滑模型以及摩擦因数模型分析了打滑产生的机理，得到轧制负荷、前滑、轧辊原始粗糙度、轧制速度和轧辊周期状态是影响轧制过程中轧辊打滑的重要因素。针对某厂1 720 mm冷连轧机组的实际工况，结合打滑机理，通过采用降低打滑机架的轧制负荷，提高轧辊粗糙度，调整前后张力等措施，对打滑机架的相关参数进行了优化，有效地解决了打滑问题，在提高轧机的轧制稳定性的同时也缓解了备辊压力。     

板带轧制规程优化算法性能比较

讨论了板带压下规程的最优化数学模型及其求解问题,分析对比了综合等负荷函数法、阻尼最小二乘法的各自特点、效率及其适应性.     

镀锡基板与汽车板连续退火机组主要技术区别

介绍了我国镀锡基板连续退火机组、汽车板连续退火机组的建设情况,从产品、退火工艺和设备配置上分析了镀锡基板连续退火机组和汽车板连续退火机组的主要区别,提出连续退火机组应该向着专用化方向发展,同时要努力丰富产品品种,汽车板连续退火机组应该适应软钢的超深冲性、高强钢强度等级的逐步提高,以及高表面质量等要求;镀锡基板连续退火机组在具备生产DI材能力的同时,应该向着具备直接生产DR材能力的方向发展。     

五机架带钢冷连轧机张力控制系统研究

本文对唐钢五机架冷连轧机张力控制系统进行了研究,探讨了张力调节机构及控制策略,基于分区控制理念,给出了轧机入口、机架间和轧机出口张力控制模型,同时对现场采集的实际数据进行了分析,结果表明,该张力控制系统稳定性好、控制精度高.     

冷连轧机架铸造工艺及组织性能浅析

以鞍钢1780冷连轧机架为例,通过运用Solidworks三维绘图软件对机架的质量特性进行分析;使用唯科公司的GTA铸造工艺设计软件,对铸件的各个部分进行模数计算,对冒口补缩距离、冒口尺寸参数、外冷铁尺寸及个数、浇注系统等进行分析计算;使用华铸CAE软件将设计完成的铸造工艺方案进行数值模拟分析,根据模拟的结果,对铸造工艺方案进行调整,使机架工艺方案更加合理.     

泰钢1700mm六辊可逆冷轧机板形控制技术的应用

介绍了泰钢冷轧厂1700 mm六辊可逆式冷轧机在板形控制方面的经验。通过张力控制、压下量控制、液压弯辊控制、轧辊轴向横移控制及工艺润滑系统控制,有效地改善了板形,提高了轧制产品质量。     

冷连轧末机架厚度控制策略的优化

五机架冷连轧机末机架采用轧制力闭环控制模式时,会出现4#机架负荷过大以及4#~5#机架间张力控制精度低等问题,继而对厚度控制精度造成影响。为了在保证末机架轧制力控制精度的前提下提高厚度控制精度,提出了末机架厚度控制优化策略。通过建立动态轧制力补偿控制器与动态负荷平衡控制器,补偿了速度调节对张力以及厚度控制的影响,并实现了各机架的负荷分配的平衡。现场实际应用效果表明,在实现末机架高精度轧制力控制的同时,优化了4#机架负荷,且成品厚度控制精度均远优于±1%。该优化策略满足了冷连轧厚度控制的要求。     

轧制双金属复合板材的研究现状

轧制复合技术是双金属复合板材的主要制备技术之一,迄今已有上百年研究与应用历史。该技术可分为冷轧复合、热轧复合、爆炸-轧制复合、异步轧制复合等工艺。首先概括介绍了待复合金属表面处理方法,然后综述了各轧制复合工艺的特点、界面结合理论、研究与应用现状,重点评述了热轧复合、异步轧制复合工艺的研究现状,最后展望了该技术的发展方向。     

LG530冷轧管机组中曲轴加工的新工艺研究

介绍了在没有专用加工设备的前提下,应用普通车床和镗床组合加工,并通过装配过程的控制来满足制造要求的一种制造方法,大大节约了制造成本,适合于单件小批量的生产制造.     

唐钢3500mm中厚板轧机轧制过程的轧件跟踪

介绍了唐山钢铁集团公司3500mm中厚板轧机采用的自主开发的二级计算机控制系统，其中的轧制过程轧件跟踪系统可根据检测仪表信号和控制信号对轧件进行跟踪，设有独立的Oracle跟踪用数据库以记录轧件信息，并通过人机界面对跟踪信息进行显示和跟踪修正，实现了轧制过程的自动跟踪。     

冷轧板表面线状缺陷分析与探讨

分析冷轧板表面线状缺陷的形貌特征,将冷轧板表面线状缺陷分为三类,分别为“线状起皮”、“黑线”、“亮线”。通过对各类线状缺陷的分析,得出了线状缺陷的形成原因。结果表明,“线状起皮”和“黑线”是由连铸坯表面皮下夹渣引起的。“亮线”则是由于轧制辊印、钢板表面花纹不同、连铸坯表面微裂纹、连铸坯皮下夹渣、热轧轧破的连铸坯皮下气泡等原因引起的。     

1725 mm双机架炉卷轧机轧制钛板卷的技术研究

研究了1725 mm双机架炉卷轧机开发和生产钛板卷的工艺。论述了炉卷轧机生产钛板卷的主要生产设备、工艺流程及工艺控制技术,讨论了钛坯加热温度、轧制温度、道次变形量、尺寸精度控制、板形控制等工艺参数,得出了炉卷轧机轧制钛板卷的主要工艺参数:钛坯加热温度900℃,轧机终轧温度800℃,卷取温度620℃;轧制宽度1250 mm钛板卷时,使用辊型曲线1500 mm,辊型凸度–0.16 mm的中间辊;轧制过程中除轧辊冷却水以外,轧机除鳞水、Frit水及层流冷却水全部关闭,并轧后空冷处理。重点分析了在上述轧制工艺参数下轧制钛板卷的尺寸精度、力学性能、微观结构、断面形貌。结果表明:双机架炉卷轧机采用该工艺轧制的钛板卷各项性能均达到了国家标准。