加氢裂化催化剂高效长周期运行探讨

作为重质馏分油加工关键装置之一,加氢裂化装置催化剂的高效长周期运行成为关注的话题。文章从加氢裂化催化剂高效长周期运行的影响因素,以及加强技术管理和设备维护等方面入手,探讨了日常生产管理需要严格监控和加强管理的事项,确保装置的经济效益最大化。     

影响加氢裂化装置长周期运行因素分析

加氢裂化装置在石油加工过程中发挥着越来越重要的作用,本文主要阐述影响加氢裂化装置长周期运行的一些基本原因,同时以某石化公司的100万吨/年加氢裂化装置为例,分析其在装置设计上关于长周期运行的一些思路。     

典型企业沸腾床渣油加氢裂化的经济性评估

选取典型企业建立流程工业模型对沸腾床渣油加氢裂化不同运行工况进行了经济性评估,并与焦化工艺进行了对比,考察了原油价格及长周期运行对经济性的影响。评估结果证实了沸腾床渣油加氢裂化在企业增强重质劣质原油加工灵活性、优化产品结构、提升经济效益上的优势。由于提升了低价值物料的价值,开沸腾床渣油加氢裂化装置,其技术经济指标及效益指标均高于开焦化装置。高油价下开沸腾床渣油加氢裂化的经济效益更好,各工况原油保本价为29.9~38.6美元/桶。     

PHC-03型加氢裂化催化剂在1.2Mt·a~(-1)加氢裂化装置的工业应用

对中国石油大庆石化公司炼油厂1.2 Mt·a-1加氢裂化装置2012年开始使用的由中国石油石油化工科学研究院开发的PHC-03型加氢裂化催化剂的工业应用进行分析,包括PHC-03型加氢裂化催化剂的装填、硫化、钝化及长周期工业应用。结果表明,PHC-03型加氢裂化催化剂在工业装置长周期工业应用过程中具有操作易控制、运行平稳、对不同生产方案和负荷适应能力强、催化剂性能良好、液体收率高和中间馏分油选择性好等特点,性能达到预期要求。     

煤焦油加氢预处理新技术的研究

我国是富煤贫油国家,煤焦油的深加工尤为重要。就现有国内几套煤焦油装置不能长周期运行,究其原因是预处理过程中没将不饱和烃及胶质沥青质除掉,导致加氢裂化反应器结焦所致。主要研究在深加工高温煤焦油过程中,预处理用悬浮床反应器替换传统的分馏塔,保证装置长周期运行。     

裂解原料多样化对裂解炉操作的影响

中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司1 000 kt/a乙烯装置的原料有石脑油、循环乙烷/丙烷、轻烃、LPG、加氢裂化尾油。裂解原料多样化后致使裂解炉切料工艺流程切换操作频繁,裂解炉经常出现轻烃炉轻烃调节阀堵塞,加氢裂化尾油炉二次注汽处泄漏等隐患。通过优化装置操作,消除及预防隐患等措施,以实现裂解炉长周期运行。     

稳定塔顶空冷堵塞原因分析及应对措施

针对蜡油加氢裂化装置在长周期运行过程中出现的稳定塔顶空冷器铵盐堵塞的问题进行了分析。介绍了稳定塔顶空冷器堵塞的原因,利用铵盐易溶于水的特点,在实际生产中采取了在稳定塔顶空冷器前注水清洗的方法避免铵盐的沉积,取得了较好的效果,确保了装置长周期运行。     

镇海炼化公司两套加氢裂化装置的优化运行

通过分析比较镇海炼化公司两套不同类型的加氢裂化装置的运行工况,提出两套装置优化运行的建议和方案,从而为加氢裂化装置的节能降耗、降本增效、提高目的产品收率以及运行工况优化提供参考意见,实现企业整体经济效益最大化。     

高压空冷器失效机理分析及优化措施

介绍了某加氢裂化装置高压空冷器运行中出现的堵塞、变形及泄漏情况,并对高压空冷器的受力进行了分析。采用有限元应力分析软件进行计算机模型的建立及应力计算,同时又从空冷管布局、原料性质、催化剂、缓蚀剂及注水量等方面分析了高压空冷器堵塞、变形的外部原因。通过采取工艺操作优化、现场维护优化及紧急情况下的特护3个措施进行优化改进,彻底消除了空冷器系统的流动腐蚀、堵塞、变形等安全隐患,降低系统运行风险,保障加氢裂化装置长周期稳定运行。     

壳牌粉煤气化装置长周期连续运行影响因素分析

简述了壳牌粉煤气化装置的工艺流程和技术特点;分析了影响其长周期连续运行的各项因素;提出了保证其长周期连续运行的主要措施。结果表明,要实现装置的长周期连续运行,稳定的入炉煤种和煤质是关键;平稳及时的工艺调整是重点;关键设备及仪表控制系统运行的可靠性是保障。     

400万吨/年蜡油加氢裂化装置运行分析

中国海洋石油总公司惠州炼油分公司一期炼油项目400万t/a加氢裂化装置是目前国内处理能力最大的在运高压蜡油加氢裂化装置,采用壳牌的工艺技术和催化剂,截至2010年3月已累计运行23个月,催化剂设计运行寿命24个月。目前装置运行稳定,产品质量稳定。本文对装置实际运行情况,从催化剂性能、原料性质、产品质量、能耗、运行中发生的问题等方面进行分析。     

350万t/a重油催化裂化装置的设计与标定

介绍了国内某新建千万吨级大型炼厂350万t/a重油催化裂化装置设计及开工运行情况.装置采用美国UOP公司的RFCC工艺包,加工加氢裂化尾油、减压蜡油和减压渣油的混合原料.主要介绍了主要技术特点、开工运行及标定情况.     

加氢裂化装置的工艺优化改造设计

国内某炼厂0.8 Mt/a加氢裂化装置由于所产柴油产品产率偏低、密度偏低,导致全厂仅能生产调和硫含量低于350μg/g的国Ⅲ标准车用柴油产品。根据柴油国V质量升级的需要以及目前装置运行过程中存在的问题,对该装置进行技术改造,催化剂更换为抚顺石油化工研究院开发的FF-46加氢精制、FDW-3临氢降凝和FC-14B加氢改质催化剂组合,采用加氢改质(降凝)操作模式,由一段串联全循环工艺流程改为一段串联一次通过工艺流程,装置改造后可以生产硫含量低于10μg/g的国V标准车用柴油产品,柴油产品密度由800~805 kg/m3提高至812~810.4 kg/m3,柴油产品产率由50.46%提高至88.90%~97.20%。同时考虑到装置原料变差的可能性,通过切换操作,工艺流程可以由一段串联一次通过工艺流程恢复至一段串联全循环工艺流程,给原料加工和生产操作带来极大的适应性。     

降低轻石脑油收率在加氢裂化装置中的应用与探讨

乌石化炼油厂加氢裂化装置主要产品是柴油、重石脑油,副产品是轻石脑油、液化气、干气、低分气,轻石脑油属于加氢裂化副产品。本文就降低轻石脑油收率在加氢裂化装置中的应用进行分析和探讨,为进一步提高产品收益最大化提供一定的生产依据。     

氢气系统结铵盐对加氢裂化装置运行的影响分析

加氢裂化装置氢气系统的优化运行直接关系到装置的安稳生产,针对生产上出现的问题,对加氢裂化装置氢气系统结铵盐问题对生产操作的影响、铵盐形成原因以及生产上采取的对策措施等进行了分析总结,同时为同类装置解决该问题提供了参考。     

对加氢裂化过程理论最小能耗的分析

通过对某炼厂的加氢裂化过程理论最小能耗和实际能耗的比较,分析了产生差距的原因,为过程的节能指明了方向。首先对过程理论最小能耗进行了推导,并运用到某炼厂的加氢裂化装置,然后将求得的理论最小能耗与实际能耗作比较,最后分析导致理论最小能耗与实际能耗差别的原因并作出结论。     

FC-50中油型加氢裂化催化剂的反应性能及工业应用

介绍了以改性Y型分子筛为主要酸性组分、钨镍为加氢组分、采用浸渍法制备的FC-50中油型加氢裂化催化剂。催化剂具有较高的中油选择性和良好的稳定性,生产灵活性强,可在较大的转化深度范围操作。2010年6月,FC-50催化剂在中国石油化工股份有限公司镇海炼油化工股份有限公司1.2 Mt·a^-1加氢裂化装置上进行工业应用试验,工业标定结果表明,FC-50催化剂加氢性能好,目的产品选择性高,气体产率低,产品质量优,满足炼油厂的实际使用需求。     

精制反应器床层压降高原因分析及对策

某炼厂加氢裂化装置因精制反应器床层压降高提前停工检修,通过对精制反应器保护剂及催化剂样品的化验分析,找出了致使床层压降升高的原因,并提出了控制精制反应器床层压降升高的对策,对加氢裂化装置的安稳长满优生产有一定的指导意义。     

柴油加氢裂化装置加氢裂化催化剂失活分析

在某炼油厂柴油加氢裂化装置停工换剂时,取样分析加氢裂化催化剂。对所取裂化剂进行甲苯抽提、再生后,采用比表面积及孔径分析仪、碳硫分析仪(C-S)和X射线衍射仪(XRD)等手段进行检测。结果表明,失活裂化剂的比表面积、孔容等孔结构性能参数明显降低。在最优的再生条件下,再生裂化剂上的C含量降至0.360%,裂化剂的表面或其它位置未发现杂质的明显沉积。再生裂化剂的比表面积损失约21.5%,其中微孔比表面积的损失约占87.2%,孔容损失约17.4%。加氢裂化催化剂长期在高温等条件下反应,造成分子筛晶粒的烧结、团聚等是导致其比表面积等孔结构性能降低的主要原因。     

加氢裂化装置结垢分析与防治措施

某石化公司加氢裂化装置脱丁烷塔及热高分换热器发生结垢导致非计划停工。取垢样通过XRD、SEM-EDS、XRF、FT-IR分析发现,脱丁烷塔底处的泵、加热炉以及管线中垢样成分主要为Fe S;而热高分换热器壳程及副线中垢样成分以氯化铵为主,另含有少量Fe S及含Gr化合物。对此,建议炼厂升级装置材质,以减少装置腐蚀导致的Fe S结垢,严格控制Cl-含量,提高换热器注水频率或使用阻垢剂以防止换热器内NH4Cl结垢。