牙科用钛系合金的现状

过去高K值的金合金以其易加工、耐蚀性和生物相容性优良等优点,居牙科用合金的第五位.然而,近年来,随着加工技术的进步,钛合金和Co-Cr-Ni系合金已在临床上普遍使用.以下简单介绍牙科用钛系合金的现状.     

钛铜合金试验总结

前言我们遵照伟大领袖毛主席关于“独立自主,自力更生”发展国民经济的伟大教导,在东北工学院、沈阳金属研究所的大力协助下,从一九六五年始对铜基新型弹性材料——钛铜合金(以下简称钛铜)进行了研     

牙科用金属及合金的耐蚀性能

从模拟试验液中溶出的离子量方面．比较了牙科用金属及合金的耐蚀性能．讨论了牙科用金属及合金在成型及使用过程中其耐蚀性能下降的因素．如铸造、研磨和异种金属间的接触等。概述了近年开发的牙科用新型合金的耐蚀性能。     

轴承磨削用切削液性能的比较

本文对现有的三种不同类型的磨削液进行了质量、理化性能、实际使用效果的比较,最后优选出各项性能优良的轴承磨削用的无油无亚硝酸钠切削液。     

铜和铜合金化学钝化用的溶液

苏联专利SU1191486A,在铜和铜合金的化学钝化液中添加甲醇和动物胶,以减少缺陷数目和改善钝化膜的保护性能,钝化液组成(%),甲醇0.05～0.08,动物胶0.01～0.03,苯并三唑0.2～     

建筑装饰用铜合金的表面钝化工艺与性能研究

采用化学浸渍法在装饰用H62铜合金表面制备了不同转化膜,优化了单一稀土盐和复合（Ce+La）盐转化膜的钝化液配方,对比分析了未加稀土盐、单一Ce盐、单一La盐和（Ce+La）盐试样的耐蚀性能和作用机理。结果表明,单一稀土盐的钝化液中硝酸镧/硝酸铈含量为8%时的转化膜具有最佳的耐腐蚀性能;复合（Ce+La）盐最优钝化工艺为硝酸镧/硝酸铈=4/4 g/L、C₆H₅N₃浓度15 g/L、Na₂MoO₄浓度2 g/L、C₆H₈O₇浓度13 g/L、C₇H₆O₆S.2H₂O浓度9 g/L、SDBS浓度0.2 g/L、钝化温度48℃、钝化时间4 min;不同转化膜试样的硝酸点滴、中性盐雾、静态浸泡腐蚀和电化学腐蚀性能测试结果具有一致性,即耐性能从低至高顺序为：未加稀土盐<单一Ce盐<单一La盐<（Ce+La）盐,在钝化液中添加稀土盐有助于提高转化膜膜层厚度,并增强转化膜的耐蚀性能,且复合添加（Ce+La）盐可获得相对单一稀土盐更好的钝化效果。     

硼对铜合金组织和性能的影响

研究了加硼铜合金的组织以及力学、腐蚀、腐蚀磨损和冲蚀性能。结果表明：硼能明显细化铜合金的组织，提高其强度、硬度，改善其耐蚀、耐腐蚀磨损及耐冲蚀能力；并确定硼在铜合金中的最佳含量范围。     

磨削加工对纳米结构陶瓷涂层耐磨性能的影响

对磨削加工后的纳米结构陶瓷涂层进行磨损性能试验.磨损试验首先对纳米结构陶瓷涂层Al2O3/13TiO2的圆柱形工件进行外圆磨削加工,然后将各种不同条件下磨削加工后的圆柱工件装夹到立式铣床的主轴上,进行定速、定载荷的磨损性能试验.磨损性能试验时,圆柱工件在旋转的同时与往复运动的长方形氮化硅陶瓷棒进行滑擦,在其圆柱表面形成磨损沟槽.使用扫描电子显微镜和表面轮廓仪对纳米陶瓷涂层的磨损沟槽进行观察与评定,并与传统陶瓷涂层的磨损沟槽进行对比与分析.为进一步揭示纳米陶瓷涂层的磨损机理,使用有限元法对接触区的应力场进行模拟,并分析纳米陶瓷涂层裂纹的形成与扩展.讨论了磨削工艺参数以及涂层晶粒大小对纳米结构陶瓷涂层耐磨损性能的影响.     

常用的牙科用复合光敏树脂的摩擦学性能研究

采用Charisma、Elitefil、TPH、Veridonfil4种常用的牙科用复合光敏树脂材料，对其颗粒含量、断裂韧性、以及表面硬度进行了测量，并在球-面往复摩擦磨损试验机上考察了4种牙科用复合光敏树脂材料的摩擦磨损特性。结果表明：TPH具有最低的摩擦系数，Charisma、Elitefil、Veridonfil的摩擦系数均较低；在相同条件下，TPH具有较高的断裂韧性和耐磨性。摩损机理主要表现为由树脂机体摩损和塑性变形引起的颗粒脱落和磨粒磨损。     

牙科热压铸造技术对新型牙科玻璃陶瓷微观结构和性能的影响

实验的目的是分析牙科热压铸造技术对Li2O-SiO2-K2O-Al2O3-ZrO2-P2O5系新型牙科二硅酸锂玻璃陶瓷的微观结构和性能的影响。X射线衍射(XRD)分析玻璃陶瓷的物相组成,扫描电镜(SEM)观察材料的微观结构,根据ISO6872标准测试材料的弯曲强度。结果表明,晶化热处理后的玻璃陶瓷的晶相组成以棒形的二硅酸锂为主,此新型陶瓷可以用商业化的设备进行热压铸造处理,热压后陶瓷的机械性能显著高于对照组,SEM显示与对照组相比,热压组陶瓷的晶体沿压铸方向呈现定向排列趋势,XRD显示热压后玻璃陶瓷的晶相组成未发生变化。通过牙科热压铸造技术,此种新型玻璃陶瓷内部形成各向异性的结构,获得较高的挠曲强度,可以满足牙科美学修复的要求。     

钛铜合金无压浸渗石墨基复合材料的制备及其组织与性能

采用无压浸渗方法成功制备了钛铜合金浸渗石墨基金属复合材料。浸渗温度控制在合金成分的熔点附近(1273~1373K),浸渗时间在5~20s,然后保温10min以充分浸渗。采用X射线衍射、扫描电镜和元素能谱分析等手段对该复合材料进行的研究表明,复合材料中由C,TiC,Cu和TiCu组成,浸渗组织呈均匀网状分布于石墨基体,浸渗相和石墨基体的界面处主要为TiC。对浸渗前后材料的密度、孔隙率和摩擦因数进行的比较研究表明采用该工艺进行的钛铜合金浸渗可填充石墨预制体82%的原有孔隙,浸渗效果良好;复合材料中界面处浸渗相显微硬度达到660(HV),具有较高硬度,使获得的石墨/合金复合材料摩擦因数降低1/3,改善了材料的耐磨性。     

钢铁连铸用铜合金结晶器

结晶器是钢铁连铸设备的重要部件，其用途是把浇注的钢水成形并生成足够厚度的凝壳，防止铸锭带移向２次冷却带时跑钢。以往，结晶器是选择导热性良好的脱氧铜制作的。实践表明，脱氧铜结晶器在使用中易变形和磨损，寿命很短。因此，研制、开发新型铜合金结晶器材料，便成为钢铁连铸工程中的重要课题。本文综合性地介绍了这方面的发展。     

火箭发动机用高强度铜合金

美国宇航局格林研究中心开发出一种高性能铜合金，用粉末冶金法制成的这种合金可用于火箭发动机。这种合金牌号为GRCop-84，其组成为Cu-8Cr-4Nb，是一种弥散强化合金。它拥有出色的热导率和高强度，良好的抗蠕变能力，在高温下的低周期疲劳寿命。这种材料用真空感应熔炼和惰性气体雾化技术制成。它可用于火箭发动机套筒，并可用于其它受热部件。在673-1073K间、恒定应力下，测量了拉拔材和CLN材的合金蠕变特性。该合金由纯铜基体和14Vol％Cr2Nb颗粒组成。30-100nm的细颗粒在晶粒间起着弥散体作用。较粗的颗粒达1μm，尺寸与晶粒相当，起着特殊的强化作用。     

铜及铜合金的防污性能

本文论述了自身具有防污能力的铜及铜合金的应用及防污机理。通过试验证明紫铜、磷铜、锡黄铜、铍青铜、镍铝青铜等具有良好的防污性能。如果在防污铜合金构件上施加阴极保护,则对铜及铜合金的防污能力产生较大的影响。     

牙科陶瓷材料的摩擦学性能研究进展

陶瓷材料因其优异的耐磨性、化学稳定性、生物相容性和美观性被广泛用于牙齿缺损和缺失修复。本文首先介绍了牙科陶瓷材料的化学成分、微观结构和力学性能,基于陶瓷材料的磨损与磨蚀机制,归纳总结了牙科陶瓷材料摩擦学性能优化方面所取得的进展,指出陶瓷材料和天然人牙摩擦学性能失配严重制约了陶瓷修复体的临床应用,进而从室验介质、对摩副以及载荷、位移和循环次数等方面分析汇总牙科陶瓷材料摩擦学性能的体外测试方法。最后,从仿生摩擦学角度探讨了牙科陶瓷材料的未来发展趋势,并指出研制仿生陶瓷基复合材料是解决陶瓷修复体与天然人牙摩擦学性能失配难题最具潜力的策略。     

超声振动辅助磨削牙科氧化锆陶瓷切削力预测模型研究

通过单因素实验设计,开展了牙科氧化锆陶瓷的超声振动辅助磨削实验,分别建立了超声振动辅助磨削加工切削力指数预测模型、BP神经网络预测模型以及理论预测模型。通过验证实验对比分析了三种模型的预测精度,并阐明了误差产生的原因。结果表明,基于BP神经网络的切削力预测模型相对于指数和理论模型具有较高的预测精度,其平均相对误差仅为9.60%,理论模型因未能考虑材料的塑性流动去除,导致预测精度较低。     

铜合金表面热喷涂镍基合金层激光重熔后的显微组织及耐磨性能

为了满足工业领域铜合金传热、耐磨、耐腐蚀性能优异的要求,对铜合金表面先等离子喷涂NiCrFeWBC自熔合金层,再进行激光重熔.采用现代分析技术研究了重熔处理对涂层显微组织及耐磨性能的影响.结果表明:等离子喷涂NiCrFeWBC自熔合金涂层重熔后层状组织、孔洞等缺陷完全消失,激光熔覆层与铜基体为冶金结合,涂层致密、组织均匀;熔覆层由表及里依次呈等轴晶、树枝晶及胞状晶形貌,并有WC,W_2C,Ni_3B等颗粒析出;熔覆层磨损性能明显高于铜合金基体及热喷涂涂层,磨损机理为典型的磨粒磨损.     

建筑装饰用铜合金表面Ni-P化学镀层的制备与性能研究

为了增加建筑装饰用铜合金的耐磨性,研究了硬质相TiN浓度和热处理对铜合金表面化学镀Ni-P层显微形貌、物相组成、硬度和耐磨性能的影响。结果表明：装饰用铜合金基体主要由CuZn相和CuZn₅相组成,化学镀层表面可见Ni的非晶馒头峰和CuZn衍射峰。化学镀层的显微硬度均高于铜合金基体,且化学镀层的硬度会随着TiN浓度增加而增大,在TiN浓度为3～11 g/L时,化学镀层的磨损率小于铜合金基体,且TiN浓度为7 g/L时化学镀层的磨损率最小[1.15×10^-8 g/（r·N）],此时磨损机制为氧化磨损。Cu-P-TiN化学镀层在300～600℃热处理后发生了晶化转变并形成Ni和Ni₃P相;随着热处理温度升高,化学镀层的显微硬度先增加后减小、磨损率先减小后增大,在热处理温度为400℃时获得硬度最大值和磨损率最小值,表明热处理有助于提升化学镀层的耐磨性能。