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《铸造》2017,(3)
大钢锭铸造过程中产生皮下夹渣缺陷的主要因素有热流分布、温度梯度、锭模初始温度和卷渣量等,其中锭模与底盘处的倒角大小是影响热流分布及钢液初期翻滚程度的重要因素。针对某钢厂6.8 t 17CrNiMo6钢锭尾皮下夹渣质量问题,利用ProCAST软件对不同倒角的锭型在凝固过程中温度场和流场的变化规律进行数值模拟,分析影响钢锭质量的因素,对钢锭中可能存在的缺陷及位置进行了预测和验证,并提出了悬挂保护渣和增大倒角的工艺改进方案。研究表明:钢锭倒角处底部优先于钢锭侧壁凝固,其中R=150 mm比R=100 mm晚200 s左右凝固。提高锭模温度到600℃可使钢锭坯壳凝固时间推迟500 s;锭模与底盘处采用倒角连接可减少皮下夹渣,当倒角R=150 mm时,皮下夹杂缺陷率可降低到1.423%。 相似文献
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采用大型商业软件ProCAST建立了钢锭凝固传热数值仿真,钢锭模在凝固过程中的温度场是空间和时间的变化量,属于三维不稳定态传热。为了验证钢锭凝固过程温度场变化对钢锭冶金缺陷的影响,本文采用24寸42CrMo钢种钢锭模进行数值仿真。采取钢锭浇注过热度、断面温度梯度、液相线和固相线的分析,模拟了钢锭凝固过程中温度场、凝固分数、缩松率及Niyama的分布。通过仿真与实际操作工艺相结合,以及钢锭的超声检测和解剖验证的低倍检验,证明了仿真技术和超声检测可以提高钢锭的冶金质量。 相似文献
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<正> 塔干罗格冶金厂使用直径365—385mm、长1000—1600mm、重1380kg的钢锭在114-168mm周期轧机上生产钻杆。这种钢锭采用下注法浇铸成上小下大直通形不带保温帽的钢锭,其头部以高岭土棉垫片保温,在绝热渣保护下浇铸。这样就获得没有缩孔的致密钢锭。虽然钢锭的收缩疏松、裂纹(热裂及冷裂)、皮下气泡处的低倍组织获得改善,但有些钢管仍出现外折及内折缺陷。对缺陷附近区域作金相分析表明,钢锭的裂纹、气泡、收缩疏松、非金属夹杂物等缺陷是造成钢管折迭缺陷的主要原因。 相似文献
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利用ProCAST有限元软件对55 t大型锻造用钢锭的凝固过程进行了数值模拟。分析了钢锭与锭模之间不同换热系数的冷却条件下,钢锭纵截面疏松缺陷的分布区域、形貌及疏松程度的演变规律。模拟分析得出,当钢锭与锭模之间的换热系数为1 200 w(/m2.k)时,钢锭内部的疏松缺陷面积最小,疏松程度最低。与试验结果进行对比,模拟结果与试验结果吻合较好。 相似文献
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采用双锥度、异形帽口设计的钢锭可有效降低帽口比、提高成材率。在总锥度不变的情况下加大中部以下的锥度,能够提高钢锭中部的致密度,降低疏松、缩孔缺陷,有利于夹杂物的上浮,达到提高钢锭冶金质量的目的。 相似文献
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34CrNi3Mo钢锭锻裂原因 总被引:1,自引:0,他引:1
通过金相、低倍、断口及扫描电镜等手段,结合钢锭气体含量、化学成分及五害元素的分析检验,证实了34CrNi3Mo钢锭激冷层薄,柱状晶相当发达,并沿柱状晶晶界析出低熔点类夹杂物,削弱了晶间结合力,使其在锻造初期沿晶开裂而报废。为避免此类缺陷产生,必须保证钢锭的浇注质量。 相似文献
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阐述了39~45t锭重兼容式锭型的设计思想,利用AnyCasting软件对其凝固过程及凝固质量进行了数值模拟研究。主要分析了搭配锭模垫圈致使锭型参数变化对钢锭凝固过程中温度场分布和凝固缺陷的影响。结果表明,39~45t锭重兼容式锭型允许的锭型参数变化不会明显改变钢锭凝固质量,其冒容比(14.52%)维持不变、细长比由1.437增至1.737、锥度由4.89%降低至4.01%,不会改变钢锭的凝固顺序。锭重的变化对钢锭中的C元素偏析分布的作用不明显;同时,随着锭重的增加,一次缩孔深度缩短,而缩松缺陷仍存在且位置下移。 相似文献
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<正> 一、前言现代重工业中,随着船舶、冶炼设备和发电设备等锻钢件的大型化,使用的钢锭也在向着400t、500t的超大型化方向发展。这样大型的钢锭,缩孔缺陷和称为中心疏松的、在钢锭轴心部位产生的空隙性缺陷的范围就会扩大,缺陷的尺寸也会增大。缩孔及中心疏松这种内部脆弱的 相似文献
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采用铸造CAE软件对25t钢锭的充型和凝固过程进行了数值模拟与分析,并用生产现场的实测数据对模拟结果进行比较,验证了模型的适用性。探讨了大型钢锭在凝固过程中温度场的变化规律,对钢锭中可能存在的缺陷及位置进行了预测。通过数值模拟发现,冒口容积偏大,冒口补缩效果较好,锭身没有宏观缩孔,但轴线缩松仍然存在。可适当降低冒口容积,并在后续生产中增加搅拌,以消除中心偏析,提高钢锭质量。根据模拟显示的钢锭完全凝固时间,可将脱模时间提前到钢锭浇注完成后的6.4h。 相似文献