对油缸缸筒产生爆裂的原因分析

同一批次液压油缸外筒在工作中发生爆裂事故,利用宏观和微观检验、金相检验、厚度测试等方法对油缸外筒爆裂的原因进行了分析。A公司照样加工制作的液压油缸,在工程项目施工中,发生事故。现就照样加工制作的液压油缸是否存在质量问题产生争议。因此对A公司加工制作的液压油缸爆裂原因进行断口分析,以确定A公司加工的伸缩油缸是否存在质量缺陷。     

一种新型四工位钻攻组合专机

活塞作为油缸的核心元件,其油孔影响着油缸的缓冲性能。该文提出一种新型四工位钻攻组合专机,利用四等分机构并配和动力头、气动夹紧定位等装置,保证加工的精度和安全性,不但提升了活塞油孔的加工效率,而且提高了加工质量和操作的安全性。     

油缸孔波纹的消除方法

在加工汽车起重机的油缸时,孔内壁容易产生波纹缺陷,成为生产上的技术关键。为了提高油缸孔内壁质量,拟定了油缸孔内壁的加工方法。一、现场加工工艺分析１．加工对象油缸内孔直径为　１１０～２００ｍｍ,油缸长度为６．５－９ｍ,油缸材质为４５钢和ＳＴＥ４７高强度进口钢,正火硬度分别为ＨＢ１８０－２２０、ＨＢ２２２－２６３,孔内壁表面粗糙度Ｒａ０．４μｍ,圆度为０．０２９ｍｍ,内孔公差为Ｈ８。２．油缸孔加工工装油缸孔加工采用一次镗－铰－滚压成形,工装是粗镗刀与镗杆用可调固定连接,精镗刀与镗杆是浮动连接,在加工…     

大直径油缸浮动镗孔,滚压新工艺

图1所示的压力油缸是液压机的关键部件,其加工质量的优劣,直接影响到液压机的精度及使用寿命。以往我厂加工的各种压力油缸,一般都采用两种加工方法,即:①内孔在φ120～φ250mm、深500～1000mm范围内的油缸,采用深孔磨削的加工方法。②内孔在φ200～φ700mm、深1000～2000mm以上的油缸,采用镗床镗削,然后滚压的方法。在加工过程中,小直径采用深孔磨削的工艺,这样对于尺寸公     

油缸滚压头装置

当套筒零件内孔的加工精度和表面质量要求很高时,内孔在精加工之后还需要进行光整加工。常用的光整加工方法有研磨、珩磨和滚压等。研磨多系手工操作,工人劳动强度较大,通常用于批量不大且直径较小的孔,珩磨工艺其效率较低,而采用滚压工艺可以使精度在 0.01mm以内,表面粗糙度值达 Ra0.8μ m以上,且表面硬化耐磨,生产效率提高了数倍。我厂在加工油缸套筒时,采用了油缸滚压头装置进行光整加工,不论在生产效率,生产成本和产品使用寿命等方面均收到了满意的效果。油缸滚压头装置如下图所示。 　　滚压内孔表面的圆锥形滚柱 3支承在…     

提升起重机变幅油缸活塞杆磨削质量与效率的新工艺方法的探索与研究

该文针对变幅活塞杆磨削余量大的问题,结合生产现场资源配置情况,探索并研究提升变幅油缸活塞杆磨削质量与效率的新工艺方法,提出增加半精车的工艺方案,减少磨削余量,提高磨削加工效率;并针对磨削产能不足的问题,探索研究大余量多头快速抛光技术,解决了磨床的效率瓶颈。     

液压制动油缸加工工艺改进及验证

液压制动装置作为轨道交通车辆的核心组件,是确保车辆安全行驶、可靠停止的关键装置,其最重要的零件是制动油缸。液压制动油缸的加工质量对液压制动装置的工作性能具有重要影响。该文针对液压制动装置工作中制动油缸与弹簧座配合常发生卡滞现象,由于制动油缸形位公差要求高,加工存在困难,通过改进制动油缸的加工工艺,确保制动油缸组装的装配精度,为同类零件的加工工艺的制定提供一定的参考。     

D75油缸内孔滚压参数的优选

在油缸内孔滚压加工中,常常发现滚压后内表面起皮、剥落、划伤表面、质量不均匀、表面粗糙度不符合要求等,严重影响油缸质量。为提高油缸内孔表面质量,本文介绍了应用正交实验法对D75油缸内孔滚压加工中的参数进行优选,提出了内孔滚压D75油缸较优的参数组合。并对滚压加工表面的质量和性能进行了试验研究。     

大直径油缸内孔镗-滚复合加工工艺

液压油缸大直径内孔的加工或修复对小批量生产者而言是比较困难的,传统的机械加工工艺效率低,质量不稳定。通过对C630车床的适当改造,设计了一套专用夹具和滚压器,采用镗-滚复合加工工艺,较好地解决了实际生产难题。实践证明,该工艺经济实用,加工精度和表面质量高,加工质量稳定。     

油缸缸体加工工艺及质量管理分析

详细介绍了油缸加工的基本特点与加工工艺的要点,从实际生产的角度对加工中遇到的问题进行了分析,并提出了一些改进策略;以加工流程为基础提出了提高加工质量的措施,利用规范标准、流程控制、直接管理的方式对加工过程进行直接控制,从而提高油缸的加工质量。     

花键拉床加工装卸工件自动化

我厂齿轮车间花键拉削加工中实现了装卸工件自动化,提高生产效率两倍。同时改善了工作条件,防止工人的手被冷却液腐蚀。组成部分(改进部分)见图1 在原机床上安装一个油缸调整架,两个控制定位油缸,两个控制油缸活塞杆运动的电磁换向阀和一个料道,结构简单,加工基本可靠。适于圆盘形内孔和花键孔的拉削加工。     

大型油缸内孔的精加工工艺

大型油缸内孔加工,由于其直径大,长度长,因此要达到较高的加工精度和光洁度就显得比较困难。最近我们在某工程油压启闭机大型油缸的内孔(见图1)加工中,采用了“宽刃刀镗削,多轮珩磨”的工艺方法,加工质量稳定可靠,方法简便。现介绍如下:一、精加工前的准备工作(1)机床准备。油缸的内孔加工在TA21150深孔钻镗床上进行的。为了确保加工质量,加工前应对机床进行检查修整,检查重点为:(a)电气线路和元件应工作正常、安全可靠,确保加工中途不会出现停车事故。(b)中心架滚轮应完好,径向跳动应≤0.01mm。(c)钻杆支承套与钻杆间隙不宜太大。     

油缸深孔加工工艺介绍

磨床液压传动中,工作台移动速度平稳性是液压性能考核主要指标,它直接关系到磨削零件的加工质量。因此对工作台油缸部件中的油缸件加工工艺愈加显得重要。现将我厂自53年以来不断改进油缸加工工艺情况介绍如下。一、油缸生产概况我厂油缸生产基本上分工作台油缸和磨头油缸两种。孔径范围为φ42—φ105mm,最长长度为3200mm,深孔界限比值在 d:L=1:35之间,再长则采用接长结构解决。     

减振板6-φ11孔专用夹具设计

为了实现减振板一次装夹完成6个孔的加工,设计了一套液压专用自动夹具。针对减振板的形状特点,采用完全定位方案,设计了液压夹紧机构,计算了切削力和夹紧力,选用了液压油缸。实践证明:该夹具结构简单,操作方便,保证了加工质量,提高了加工效率。     

深孔油缸刮滚组合加工工艺

深孔类零件主要应用于工程机械,如挖掘机、装载机油缸、煤机液压支柱、水利油缸、军工炮管、飞机起落架等,具有广阔的应用领域。深孔类零件加工工艺主要有镗滚工艺和镗珩工艺2种,也有用冷拔管直接珩磨的,但其效率低,适合单件小批量生产,本文阐述了内孔粗糙度相似文献   

浅谈液压夹具在转向油缸铸造缸盖加工上的应用

随着液压夹具在机械加工中运用推广,该公司引用液压夹具多年来取得一定成效,文章针对转向油缸的铸造缸盖铣、钻序前后加工工装进行对比分析,重点突出应用全自动液压夹具后可提升装夹效率、加工质量以及降低劳动强度等,可以在不添置设备的情况下,满足产能提升的需求。     

摇摆油缸的新密封法

在机械手中,应用摇摆油缸要比用直线油缸通过齿条齿轮带动机械手旋转,结构简单、轻巧美观。但是,出于摇摆油缸的动片与缸体之间配合精度要求高,加工比较困难,如果精度达不到要求,就会使泄漏严重,影响正常运转,从而,阻碍了摇摆油缸的推广应用。为了解决摇摆油缸的泄漏问题,除可改进加工方法,保证加工精度外,     

数控立式车床液压系统的设计

数控立式车床主要应用于加工大直径、轴向短、单体质量较大、卧车装夹困难或者加工效率低的工件。液压系统作为数控机床十分重要的关节，直接影响数控立车的性能。传统车床存在液压传动系统效率低，冲击大的问题。通过对液压系统中各部件参数的计算优化选型。采用现代的电液比例技术，通过控制顶尖油缸的运动速度降低了液压传动系统的冲击，提高了自动化效率。     

基于知识和特征的自动编程技术的应用

对以快速编程为特点的基于知识和特征的自动编程技术进行了简要介绍,以油缸、牵引钩等典型零件为例,采用基于知识和特征的自动编程技术进行了数控加工程序的编制,并进行了实际加工验证。通过采用基于知识和特征的自动编程技术,极大地提高了数控程序的编制效率和编制质量。     

油缸新工艺的探讨

在工农业生产中,甚至第三产业中,液压装置的使用愈来愈广泛,组成液压装置的主要部件之一是油缸。由于油缸内孔要求较高的尺寸精度和几何形状精度以及低的粗糙度值,因此油缸内孔的生产工艺大多采用粗镗、调质、半精镗、精镗后再经珩磨加工或滚压加工。这种以切削加工为主的工艺方法,其主要缺点是生产率低,加工周期长,材料利用率低,内孔质量不够稳定。为此,我们对油缸生产工艺进行了深入研究,认为只有放弃切削加工工艺,才能在生产率和材料利用率上取得突破性提高。此项工艺的具体研究对象,我们选择了油压千斤顶的油缸作为突破口,因为它的需求量大,工作时承受的压力高,最高工作压力近100MPa。就目前情况而言,我国年需求量近500万件,经过十余年的研究与