无石棉混杂纤维增强树脂基摩擦材料

研究了多种非石棉纤维经过混杂替代石棉制成的摩擦材料,并测定其摩擦磨损性能,确定了其中主要非石棉纤维的岩棉和钢纤维的最佳配合,并用蛭石增强摩擦材料的机械强度。从而不仅使摩擦材料的摩擦系数平稳、耐磨性增加、寿命延长,而且还可使对偶的磨损减少。经实际使用,该材料制成的制动片其综合性能优于石棉制动片。     

复合矿物纤维增强低树脂基摩擦材料性能研究

以复合矿物纤维为主要增强纤维,采用一次热压成型技术,制备出不同复合矿物纤维含量的低树脂基摩擦材料,利用洛氏硬度计测量其洛氏硬度、定速式摩擦试验机测试其摩擦磨损性能,探究复合矿物纤维含量对低树脂基摩擦材料摩擦磨损性能的影响;采用扫描电子显微镜观察磨损表面的微观形貌,进行磨损机制的探讨。结果表明:复合矿物纤维能显著提高低树脂基摩擦材料的摩擦因数,且适当复合矿物纤维含量的低树脂基摩擦材料具有良好的摩擦热稳定性,但在高温试验下,过多的复合矿物纤维会使低树脂基摩擦材料出现严重的热衰退现象;随着复合矿物纤维含量的增多,洛氏硬度硬度先平稳后下降,摩擦因数呈先升后降状态,磨损率先平稳缓慢增加,后剧烈增加。SEM分析表明,在高温试验下,随着复合矿物纤维含量的升高,低树脂基摩擦材料的磨损形式逐渐从黏着磨损和磨粒磨损转化为热分解磨损、脆性脱落和磨粒磨损。     

混杂纤维含量对汽车制动摩擦材料性能的影响

研究了不同混杂纤维含量对汽车制动摩擦材料性能的影响.结果表明,随着坡缕石纤维和钢纤维含量的增加,摩擦材料的冲击强度均增加;坡缕石含量的变化对磨损率影响不大,Kevlar含量较高时,混杂纤维摩擦材料200 ℃时磨损率增加,250 ℃和350 ℃时磨损率降低;Kevlar纤维随着其含量的增加,混杂纤维摩擦材料高温摩擦性能(250～350 ℃)有所降低.     

制动摩擦材料混杂纤维的配方设计及优化

采用HScheffe典型多项式回归模型进行无石棉制动材料混杂纤维的配方设计,利用SPSS中逐步回归的方法求回归方程,并采用多变量约束函数的复合形法求得目标函数的最优点和最优值。试验结果表明该回归方程能获得满意的结果,为制动摩擦材料配方设计及优化探索了一条新途径。     

钢/铜混杂纤维增强摩擦材料摩擦学性能研究

以丁腈橡胶改性酚醛树脂为树脂基体,钢纤维-铜纤维混杂纤维作为变量,经热压烧结制备一种摩擦材料,在干摩擦条件下通过摩擦磨损试验机考察其摩擦学性能,并用扫描电镜(SEM)对摩擦材料的表面磨损微观形貌进行观察分析,以研究钢/铜纤维混杂对摩擦材料摩擦学性能的影响。实验表明:随滑动速率的增大,材料的摩擦系数、磨损率呈现减小趋势;轻载时,材料的摩擦系数、磨损率较高,重载时,摩擦系数、磨损率则相对较低。摩擦过程中,添加钢/铜混杂纤维的材料磨损形式为塑性变形和磨粒磨损;未添加混杂纤维的材料磨损形式主要为粘着磨损。由此可见,钢/铜混杂纤维的加入可以有效提高材料的摩擦系数,降低其磨损率,明显改善材料的摩擦学性能。     

对偶材料对树脂基摩擦材料摩擦磨损性能的影响

分别以45#钢、铍青铜、碳化硅颗粒基体改性铍青铜、氧化铝涂层为对偶材料与同一种树脂基摩擦材料在MM1000-II型摩擦磨损试验机上进行干式摩擦磨损试验,研究对偶材料对树脂基摩擦材料摩擦磨损性能的影响;利用偏光显微镜观察材料磨损后的表面微观形貌。结果表明:氧化铝涂层对偶材料的磨损率最低,摩擦因数适中,但摩擦因数稳定性较差;对偶材料为45#钢时摩擦因数较低,但摩擦因数的稳定系最好;对偶材料为铍青铜时摩擦磨损性能最佳,摩擦因数较高且稳定性较好,铍青铜本身和与之匹配的摩擦材料的磨损率都很低,且摩擦表面均没有形成孔洞和犁沟;改性铍青铜在各方面都表现出较差的性能。     

纤维增强聚合物基摩擦材料的研究进展

阐述了纤维增强树脂基摩擦材料的摩擦磨损机制以及常用几种增强纤维的应用状况,综述了国内外目前纤维增强树脂基摩擦材料的研究现状,展望了纤维增强树脂基摩擦材料研究的发展趋势和前景.     

多纤维增强重型汽车制动器摩擦材料的研制

介绍了多纤维增强重型汽车制动器摩擦材料组分的选取和制备方法.通过对正交试验和方差进行分析,得出了配方中各成分的最佳质量百分比.同时对摩擦磨损试验结果进行了分析和探讨,试验结果表明,所研制的摩擦材料具有足够的机械性能和优越的摩擦磨损性能,较好的抗热衰退和恢复性能.     

多纤维增强重型汽车制动器摩擦材料的研制

介绍了多纤维增强重型汽车制动器摩擦材料组分的选取和制备方法。通过对正交试验和方差进行分析,得出了配方中各成分的最佳质量百分比。同时对摩擦磨损试验结果进行了分析和探讨,试验结果表明,所研制的摩擦材料具有足够的机械性能和优越的摩擦磨损性能,较好的抗热衰退和恢复性能。     

SiCp增强铝基复合材料与芳纶纤维增强摩擦材料摩擦副摩擦学特性与模型研究

对 Si Cp含量为 2 0 % (vol% )的铝基复合材料和芳纶纤维增强摩擦材料组成的摩擦副在干摩擦条件下的摩擦学特性进行了试验研究。试验表明 :摩擦副的摩擦系数受 Kevlar增强摩擦材料的热分解温度所控制 ,当温度低于2 0 0℃时 ,摩擦系数随滑动速度和温度增大而增大 ,并处于较高水平 ;当温度高于 2 0 0℃时 ,摩擦材料发生热分解 ,摩擦系数急剧下降到较低水平。摩擦材料具有磨损量和磨损率随滑动速度增加而减小的明显特征 ,摩擦副具有良好的耐磨性。建立了描述该摩擦副摩擦特性的数学模型。并用其解释了实验中的摩擦学现象。     

制动摩擦材料基体树脂的改性研究

采用丁腈橡胶改性酚醛树脂，研究了改性产物的冲击韧度及其摩擦磨损性能。结果表明：橡胶改性酚醛树脂具有强度大且耐温性好的特点，尤其在摩擦磨损性能上比纯酚醛树脂有较大的改善。在该试验条件下，丁腈橡胶含量在8％左右较适宜。     

丁腈橡胶对腰果壳油改性酚醛树脂基摩擦材料性能的影响

为使腰果壳油-酚醛树脂基摩擦材料满足重型机械和设备的使用要求,基于干法工艺,采用丁腈橡胶对腰果壳油-酚醛树脂进行共混二次改性,研究不同含量丁腈橡胶对摩擦材料力学性能、耐热性能、摩擦磨损性能的影响。结果表明:丁腈橡胶的加入能够提高摩擦材料的冲击强度,同时降低材料的弹性模量和剪切模量,但随着橡胶含量的增加,摩擦材料的耐热性逐渐下降;丁腈橡胶含量的增加会提升摩擦材料的摩擦因数稳定性并能够保证较高的低温摩擦因数,当橡胶质量分数5%时,摩擦材料表现出最好的抗磨损性能。     

一种铝基复合材料制动盘用树脂基摩擦材料

研制了一种适用于铝基复合材料制动盘的树脂基摩擦材料,测试了其物理力学性能及摩擦磨损性能。结果表明：所研制的摩擦材料具有较好的物理力学性能,各项指标达到了相应的技术要求;与用于铸铁制动盘的摩擦材料相比,具有更高的摩擦因数,更小的磨耗,制动力矩曲线平稳,能更好地适应铝基复合材料制动盘。另外,台架试验结果表明：摩擦副的摩擦磨损性能能够满足200km／h高速列车的要求。     

改性碳纤维增强纸基摩擦材料摩擦磨损性能

采用双-[γ-(三乙氧基硅基)丙基]四硫化物(Si69)和乙烯基三乙氧基硅烷(A151)对PAN基碳纤维(CF)进行表面改性处理,利用SEM、FTIR、EDX对改性前后的CF进行表征,测量接触角和表面能、力学性能和界面性能;通过湿法成形技术,制备不同改性CF增强聚酰亚胺纸基摩擦材料,并测试其孔隙率和摩擦学性能。结果表明:与未改性CF相比,Si69和A151能够有效地增加CF表面粗糙度,且新基团的引入使接触角变小,提高了CF表面活性,改善了纤维与树脂之间的结合力,使得A151-CF表面能增加了37.3%,Si69-CF表面能增加了109.4%,A151-CF/聚酰亚胺复合材料界面性能增加了19.1%,Si69-CF/聚酰亚胺复合材料界面性能提高了45.3%;相比未改性CF,Si69改性CF使纸基摩擦材料孔隙率下降了20.2%,A151改性CF使纸基摩擦材料孔隙率下降了8.8%;表面改性CF能够提高纸基摩擦材料的摩擦学性能,其中Si69改性CF增强纸基摩擦材料摩擦学性能优于A151改性CF增强纸基摩擦材料。     

Al2O3增强粉末冶金铜基摩擦材料摩擦磨损性能研究

为提高铜基粉末冶金摩擦材料的耐磨性及制动效果,使用粉末冶金法（PM）制备氧化铝增强铜基摩擦材料,采用布氏硬度计、扫描电子显微镜（SEM）、能量色散光谱仪（EDS）等测试手段以及摩擦磨损实验,研究氧化铝的掺杂对摩擦材料微观组织和摩擦行为的影响。结果表明：在制备的铜基摩擦材料中,氧化铝硬质颗粒在铜基体中分布均匀,由于硬质相的存在所形成位错钉扎效应对复合材料的硬度有大幅的提升,而对材料的密度有一定的消极作用。摩擦实验结果显示,氧化铝可以提高材料的摩擦因数并增强其耐磨性;且随着载荷的增大Al2O3-Cu复合材料的摩擦因数较高且稳定性较好,磨损率有明显的降低,表明氧化铝的掺杂对铜基材料有显著的增强效果。通过光学显微镜以及EDS分析得出,Cu基材料的主要磨损机制为氧化磨损和黏着磨损,而Al2O3-Cu材料的磨损机制为氧化磨损和磨粒磨损组成的混合磨损。     

碳纤维含量对摩擦材料性能的影响

用D-MS摩擦试验机研究了摩擦材料中碳纤维含量对其摩擦磨损性能的影响。结果表明，碳纤维含量对摩擦材料的摩擦磨损性能影响显著，其摩擦系数和磨损率都随碳纤维含量的增加而减小，推荐碳纤维的含量≤5％。SEM分析表明，其摩擦磨损机理亦与碳纤维含量密切相关。     

树脂含量对湿式纸基摩擦材料性能的影响

就树脂含量对湿式纸基摩擦材料的摩擦磨损性能和表面形貌的影响进行了研究。结果表明:在试验条件下,材料的气孔率随树脂含量的增加而降低,当含量为25％时,材料综合性能较好,气孔率为32．43％,磨损率为1．32×10-8 cm3／J,且摩擦因数的压力稳定性和转速稳定性较高,材料的摩擦力矩曲线较为平稳,未出现明显的“公鸡尾”现象;另外,材料在摩擦前后的表面形貌也较好。     

双组分树脂冷压法制备摩擦材料

研究甲、乙双组分液体树脂作为粘结剂制备制动摩擦材料的冷压工艺方法，甲组分树脂为硼改性腰果壳油树脂，乙组分树脂为三聚氰胺改性酚醛树脂。该工艺可使模压料在室温下具有良好的成型效果，在固化处理中不使用夹具，可以使成型料具有良好的保型效果。冷压制备的制动摩擦材料具有硬度低、摩擦系数稳定和恢复性好等特点。     

汽车同步器齿环摩擦材料用改性酚醛树脂表征

采用X-射线衍射(WAXD)、红外光谱(IR)、核磁共振(^1H-NMR，^13C-NMR)等现代仪器对汽车同步器齿环摩擦材料所选用的腰果壳油、三聚氰胺改性酚醛树脂基体的组成进行了分析表征，采用热分析(DSC-TG)技术考察了其固化和氧化分解过程。X-射线衍射显示，改性酚醛树脂主要为非晶结构；红外光谱显示其结构中存在腰果壳油、三聚氰胺的成分；核磁共振^1H、^13C显示，酚醛与腰果壳油、三聚氰胺形成了共聚物；DSC-TG分析结果表明，在70．5℃和98．3℃附近出现两个挥发吸热峰，失重2．87％；在113．1℃和156．1℃附近出现两个固化放热峰；有一个平缓的氧化分解放热峰：156．1℃以后开始放热失重；约170—180℃开始缓慢氧化，286．6℃为氧化最高点温度，500℃热分解失重35．82％，残余量为81．2％。