大型烧结机台车体的研制

通过对国内设计制造的大型烧结机台车的工况条件及失效原因的分析，明确大型烧结机台车体铸件的选材、生产工艺、品质控制等方面的技术要求，并通过铸造工艺CAE计算机模拟分析，优化完善生产工艺，所生产的大型烧结机台车体质量满足生产使用要求，实际运行取得明显效果。     

Sb在360 m2烧结机台车体铸造中的应用

生产试验证明:球铁中加入适量的Sb能适度提高基体组织中的珠光体量,使球铁具有珠光体-铁素体混合型基体组织,性能达到牌号QT500-7要求的中等强度和中等伸长率..应用于台车铸件批量生产结果,铸件各项性能都达到了设计要求.     

圆筒混料机透盖铸造工艺的模拟优化

采用传统的铸造工艺设计方法对透盖灰铁件进行了初步工艺设计,运用ViewCast软件对透盖初始工艺的凝固过程进行了数值模拟.结果显示,铸件内部没有缺陷产生,但浪费严重.根据模拟结果并结合理论分析,通过调整冒口尺寸和分布、增添冷铁工艺,进行工艺优化,实现了铸件顺序凝固,保证了质量,节约了金属.     

铸钢车轮铸造工艺设计及模拟优化

运用传统的铸造工艺设计法,设计车轮的初始工艺,通过ViewCast模拟软件对车轮初始铸造工艺的凝固过程进行数值模拟,分析了缺陷形成的原因。并通过ViewCast软件调整冒口尺寸、增加冷铁,进行工艺优化,对用优化工艺进行的充型和凝固过程进行了模拟。结果表明,经过优化的工艺,冒口、冷铁、浇注系统的尺寸和位置是合理的,实现了铸件的顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷。     

大型烧结机台车体消失模铸造

1 台车结构分析及浇注位置确定 烧结机台车呈框架结构,十字中心对称,主要由四道大梁连接两块端板构成,大梁之间连接加强筋,端板上设轴孔、支撑筋、游板槽等,如图1所示.     

烧结机台车体的铸造生产

某型烧结机台车体,长4500 mm,宽1388 mm,高450 mm.材质为QT600-3,金相要求球化3级以上,球化率85％.抗拉强度在500 MPa以上,伸长率5％以上.硬度170～290 HB.本体附铸试样.退火后,对所有台车车体的交叉肋进行磁粉探伤,并对每根主、副梁各选3处进行超声波探伤.     

烧结机台车体消失模铸造

采用消失模方法试验生产台车体,取得了良好效果。大幅度简化了传统操作工艺,具有缩短生产工期、提高生产效率,尺寸精度高、铸件质量好,减少加工余量、提高出品率,节省造型材料、降低生产成本等优点。     

某球墨铸铁件的铸造工艺优化与数值模拟

利用三维绘图软件Pro/E对某球墨铸铁工件做实体造型,应用数值模拟软件ViewCast对铸件完成铸造过程的数值模拟,预测铸件产生缩松部位和形成原因.根据模拟结果设计了球墨铸铁工件的浇注系统,对方案进行优化,最终获得了合理的铸造工艺.     

烧结机台车体消失模铸造

采用消失模方法试验生产台车体,取得了良好效果。大幅度简化了传统操作工艺,具有缩短生产工期、提高生产效率,尺寸精度高、铸件质量好,减少加工余量、提高出品率,节省造型材料、降低生产成本等优点。     

灰铁圆盘件的铸造工艺探讨

运用ViewCast软件对灰铁圆盘铸件的铸造工艺凝固过程进行了数值模拟,分析了缺陷形成的原因。在此基础上,通过ViewCast软件不断调整冒口、冷铁尺寸及位置,并进行凝固模拟,最终获得了合适的工艺。结果表明:方案Ⅲ中冒口、浇注系统的尺寸和位置是合适的,实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了铸件质量。     

门框底衬铸钢件的铸造工艺设计及数值模拟

运用传统方法设计了门框底衬铸钢件的铸造工艺:包括分型面、浇注位置的选择、铸造工艺参数的确定以及浇注系统、冒口、冷铁的设计.根据铸件形状较复杂的特点,设计了两个内浇道;将铸件划分为4个补缩区域进行补缩,并配合冷铁来实现铸件的顺序凝固.用Pro/E软件建立了铸件的三维模型,采用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行了模拟计算.模拟结果显示,在门框底衬凸台处会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了优化.通过改进工艺,最大程度地消除了铸造缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案.     

计算机模拟在冷却机轮毂铸造工艺设计上的应用

运用传统的铸造工艺设计方法对轮毂铸钢件铸造工艺进行了初步设计;利用V-Cast模拟软件,对轮毂初始工艺的凝固过程进行了模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因.在此基础上通过添加、调整冷铁,进行工艺优化,最终获得了合适的工艺方案.模拟结果显示,优化工艺实现了轮毂的顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷.     

水轮机转轮体铸造工艺设计与优化

分析了水玻璃砂铸造低合金钢水轮机转轮体的工艺特点,对铸造工艺方案进行设计与优化。采用Solid Works软件对铸件进行三维实体建模,利用Any Casting软件对铸件充型过程的流场及温度场进行数值模拟。确定最终铸造工艺,并通过实验进行验证。研究结果表明:转轮体铸件选取阶梯式浇注系统,可以保证金属液平稳、完全充型;采用冒口与冷铁配合使用时可以有效消除铸件的缩孔与缩松。采用优化后的铸造工艺设计方案生产的铸件充型完整,铸件轮廓清晰,内部没有明显的铸造缺陷。     

计算机模拟在大型钢锭工艺优化中的应用

介绍了ViewCast软件在大型钢锭工艺优化中的应用:利用ViewCaSt软件强大的设计计算功能计算了钢锭的浇注系统(主要是冒口的计算,包括冒口的数目及尺寸),通过模拟计算验证了该工艺设计的可行性,所得结果并与实际的结果一致.模拟结果表明,改进后的工艺大大的减少了缩孔、缩松缺陷的产生,提高了铸件的质量.     

数值模拟在铸造中的应用进展

综述了铸造过程数值计算的基本理论,简要介绍了国际上应用比较多的铸造模拟软件,重点回顾了这些软件在实际铸造和研究中的应用进展,探讨了数值模拟的发展方向,同时指出合理地利用铸造模拟软件能够提高产品质量,降低产品成本,缩短产品设计和试制周期。     

连铸坯凝固过程的数值模拟研究

研究了拉速和过热度相关工艺参数对铸坯温度场的影响规律,利用Fluent软件模拟石油套管用钢37Mn5铸坯的连铸凝固过程,分析了连铸坯凝固传热过程的温度场。讨论了不同过热度和拉坯速度条件下铸坯温度场的分布情况。总结了连铸圆坯凝固过程的传热特点,优化了工艺参数。结果表明,优化后的工艺参数可以指导生产实践。     

核电站爆破阀阀体的铸造工艺

为研究爆破阀铸件的铸造工艺,分析了阀体的铸造技术难点,设计了冒口和冷铁及浇注系统,并结合数值模拟优化了工艺方案,确定了型砂工艺、熔炼浇注工艺、热处理和焊补处理等控制措施。实际生产结果表明,爆破阀阀体的化学成分、力学性能和无损检验结果,以及铸件的外观尺寸均达到技术指标要求,充分说明了所设计的铸造工艺是合理有效的。     

石膏浆液流出泵泵体的铸造工艺优化

通过计算泵体零件的浇注系统、冒口和冷铁,采用三维软件进行立体造型,使用Z-Cast数值模拟软件对泵体的铸造工艺进行了优化,比较了内浇道设计位置的不同和内浇道形状对充型的影响.模拟了加入冒口和冷铁后泵体的凝固顺序.最终获得了较为合理的泵体铸造工艺.     

大型导向叶片铸钢件的数值模拟与工艺优化

利用三维绘图软件Pro/E对大型导向叶片铸钢件做实体造型,应用数值模拟软件View Cast对铸件完成铸造过程温度场的数值模拟,预测铸件产生缩松、缩孔的部位和形成原因.根据模拟结果初步设计了导向叶片的补缩系统工艺方案,对设计的工艺方案进一步模拟优化,最终获得了合理的补缩系统工艺方案.