NdFeB磁性材料表面化学镀Ni-Cu-P合金研究

为了提高Ni-Cu-P合金镀层的耐腐蚀性,通过不同的化学镀工艺配方,在NdFeB磁体表面获得6种不同Cu和P含量的Ni-Cu-P三元合金镀层。利用SEM对镀层的微观组织观察与分析表明,镀层表面形貌呈致密胞状结构,Ni、Cu、P元素分布均匀。进一步的衍射分析和硬度测试表明,随镀层中Cu和P元素含量的不同,镀层结构分别由晶态、混晶态和非晶态组成,镀层的硬度随镀层结构从非晶态—混晶态—晶态的转变而增加。     

NdFeB磁性材料表面化学镀Ni-Cu-P实验研究

为提高Ni-Cu-P合金镀层的耐腐蚀性,采用正交试验法对NdFeB磁体表面化学镀Ni-Cu-P合金的镀液配方和施镀工艺进行优化,获得NdFeB磁体表面化学镀Ni-Cu-P合金的最佳成分配方为:硫酸镍25g/L,硫酸铜0.4g/L,次亚磷酸钠35g/L,络合剂48g/L,缓冲剂50g/L,pH值9。分析镀液pH值和镀液中CuSO4·5H2O浓度对沉积速度和镀层成分的影响。结果表明:随镀液pH值增加,沉积速度提高,镀层中Cu和Ni含量略升高,P含量逐渐降低;随镀液中CuSO4·5H2O浓度的增加,镀层中Cu含量升高,P含量先升高后降低,Ni含量降低。     

NdFeB磁性材料表面化学镀Ni-W-P合金形核过程研究

为提高化学镀Ni-W-P合金镀层的耐腐蚀性,防止出现起泡、脱皮等现象,分析化学镀Ni-W-P合金的反应原理,观察其镀层沉积过程的表面形貌,研究其沉积机理。结果表明:在沉积初期,原子形核不均匀,且具有明显的择优倾向。同时发现原子首先还原在固-液界面处形成原子团,然后在基体表面的高能量区域优先沉积,而不是以单个原子的形式沉积于基体表面;随着反应继续进行,沉积晶粒并未明显长大,而是随着晶粒数目增加,晶粒逐渐连成片并向外扩展,直至覆盖整个基体表面,最后形成非晶态镀层。     

P含量对NdFeB磁性材料表面化学镀Ni-Cu-P合金性能的影响

为研究P含量对Ni-Cu-P合金镀层性能的影响,采用化学镀方法获得4种不同Ni、Cu、P含量的Ni-Cu-P合金镀层,研究4种镀层的微观形貌、晶体结构和耐腐蚀性能。结果表明:镀层表面形貌呈致密胞状结构,Ni、Cu、P元素分布均匀,镀层结构分别由晶态、混晶态和非晶态组成;Ni-Cu-P镀层的耐腐蚀性能随镀层中P含量的增加而增加,4种镀层中,非晶态镀层的耐腐蚀性能最好(P含量约占12%),晶态镀层的耐腐蚀性能最差(P含量约占1.7%)。     

NdFeB磁性材料表面化学镀Ni-W-P实验研究

通过正交试验法对NdFeB磁体表面化学镀Ni-W-P合金的镀液配方和施镀工艺进行优化,获得NdFeB磁体表面化学镀Ni-W-P合金的最佳成分配方为:硫酸镍30 g/L,钨酸钠20 g/L,次亚磷酸钠40 g/L,络合剂30 g/L,缓冲剂30 g/L,pH值8。分析镀液pH值和镀液中Na2WO4.2H2O浓度对沉积速度和镀层成分的影响。结果表明,随镀液pH值增加,沉积速度提高,镀层中W含量升高,Ni含量和P含量逐渐降低;随镀液中Na2WO4.2H2O浓度的增加,镀层中W和P含量升高,Ni含量降低。     

NdFeB磁性材料表面化学镀Ni-W-P合金研究

通过不同的化学镀工艺配方,在NdFeB永磁体表面获得4种不同W含量的化学镀Ni-W-P三元合金镀层。利用SEM对镀层的微观组织观察与分析表明:镀层表面形貌呈致密胞状结构,Ni、W、P元素分布均匀。进一步的衍射分析和硬度测试表明:随镀层中W和P元素含量的不同,镀层结构分别由纳米晶态、混晶态和非晶态组成,镀层的硬度随镀层结构从非晶态-混晶态-晶态的转变而增加。     

硫酸铈对27SiMn化学镀Ni-Cu-P性能的影响

化学镀中引入稀土元素能显著改善镀层性能。在采煤液压支架立柱化学镀Ni-Cu-P防护的基础上,向镀液中添加不同含量的硫酸铈,研究其对化学镀层形貌、镀速及耐蚀性的影响。结果表明:随着镀液中硫酸铈含量的增加,镀层表面变得平整致密,在硫酸铈的质量浓度为32 mg/L时效果最佳,随后表面又变得粗糙;沉积速率呈现出先增大后减小的趋势,在硫酸铈的质量浓度为24 mg/L时达到最大值27.295μm/h。硫酸铈的加入总体上提高了原化学镀Ni-Cu-P镀层在酸碱盐中的耐蚀性,在其质量浓度为32 mg/L时表现出最好的耐蚀性能。     

镍磷非晶态合金化学镀在兵器上的应用前景

镍磷非晶态合金化学镀在兵器上的应用前景李松岩（陕西省长安县三号信箱军代室陕西省长安县７１０１１１）１引言众所周知，武器的使用和贮存环境极其复杂。如其在沿海地区、工业地区、坑道里、密林丛草中贮存和使用，这样将受到诸如盐水、盐雾大气、二氧化硫、酸、碱、...     

稳定剂对化学镀Fe-Ni-P-B合金性能影响

为了获得化学镀Fe-Ni-P-B合金镀层的高镀速、高硬度和高耐腐蚀性,用电化学等方法研究单一、二元、多元稳定剂对Fe-Ni-P-B的沉积速度、镀层硬度、结合力、孔隙率、耐蚀性、腐蚀电流密度和腐蚀电位的影响。结果表明,较好单稳定剂是碘酸钾(8mg/L),二元稳定剂是硫代硫酸钠(8mg/L)+碘化钾(8mg/L)以及硫代硫酸钠(8mg/L)+碘酸钾(8mg/L),多元稳定剂是硫脲(8mg/L)+硫代硫酸钠(8mg/L)+碘化钾(8mg/L),再结合形貌分析,最好的稳定剂为硫脲(8mg/L)+硫代硫酸钠(8mg/L)+碘化钾(8mg/L)。     

镀液pH值对化学镀Co-Ni-P合金镀层结构的影响

用 PHS- ZC酸度计、TG32 8A电光分析天平、ASM- SX电子探针、H- 80 0透射电镜和Dmax/ RB旋转阳极 X射线衍射仪测定和分析了化学镀 Co- Ni- P合金镀液的 p H值、镀层的沉积速度、成分和结构。结果表明 ,镀液的 p H值对镀层结构影响的实质是改变了镀层的化学成分 ,尤其是磷含量。p H值越低 ,沉积速度越慢 ,镀层的钴含量越低、镍和磷的含量越高 ,越容易形成非晶态镀层。随 p H值升高 ,镀层的晶化趋势越大 ,并向微晶和晶态转化。     

化学镀Ni－Cu－P合金的工艺及镀层性能研究

探讨了化学镀Ｎｉ－Ｃｕ一Ｐ合金的镀液组成及工艺条件，并采用Ｘ射线衍射和弯曲法，研究了Ｎｉ－Ｃｕ－Ｐ镀层的组织结构和镀层结合力，结果表明，所研究的镀液组成，在适当工艺条件下，能够实现Ｎｉ、Ｃｕ离子的共沉积，并得到良好质量的合金镀层。经４００℃热处理，镀层中有和相析出，同时硬度达到最大值。镀态下，该镀层具有良好的结合力，且随镀层中铜含量的增加和热处理温度的提高，镀层结合力能得到进一步改善。     

ZrO2陶瓷表面化学镀镍沉积机理分析

根据ZrO2陶瓷的化学特性,提出了ZrO2陶瓷表面化学镀镍的特殊前处理过程,分析了其化学反应机理。通过扫描电镜(SEM)、X射线衍射、电子能谱分析(EDS)等方法,对施镀不同时间的镀层的形貌、组成和微观结构进行了分析。结果表明:ZrO2陶瓷表面化学镀镍的沉积过程包括八个阶段,各阶段之间没有严格的界限,在同一时刻基体表面不同的位置化学镀镍可能处于不同的阶段;在化学镀镍的初始阶段镀层是由晶态、微晶构成的。     

铸铁件的镍-磷合金化学镀工艺及性能研究

对铸铁件进行镍-磷化学镀以提高其耐蚀性能。对镀层的成分分布、表面形貌、镀层硬度及硬度随回火温度的变化、镀层与基体的结合强度及镀层的耐蚀性进行了研究。结果表明:镀层磷含量为6%～8%,属中磷镀层;镀后,试样表面硬度得到大的提高,热处理可进一步提高表面硬度。镀层均匀、致密、孔隙率低且与基体结合牢固;划痕试验中当施加的法向力超过60N时,涂层与基体间才有裂纹产生:电化学极化试验结果表明,化学镀后,铸铁的抗腐蚀能力获得很大的提高,腐蚀率从6.337E-2mm/a减少到1.914E-2mm/a。     

前处理工艺对AZ91D镁合金直接化学镀镍的影响

研究AZ91D镁合金直接化学镀镍的前处理工艺。通过光学显微镜、扫描电镜及能谱仪等设备分析AZ91D镁合金经过各步前处理工艺后试样的表面形貌、表面成分及镀镍层的相组成;确定AZ91D镁合金直接化学镀镍的碱洗,酸洗以及活化工艺。试验结果表明,以CrO3 125 g/L,HNO3(68%)110 mL/L为酸洗液,NaCl 0.26 g/mL为活化液,在镁合金上直接化学镀镍,可以得到表面较平整、均匀,无明显缺陷的非晶态Ni-P合金镀层。     

SiC颗粒表面化学镀铜镀液工艺参数的优化设计

针对金属基体与陶瓷颗粒之间润湿性差的问题,采用化学镀铜对SiC颗粒进行表面改性,试图提高其界面结合能力。采用正交试验方法优化化学镀铜参数,探讨镀液参数对复合粉体质量增加效果的影响。研究表明：化学镀铜过程中,随着硫酸铜浓度和甲醛浓度增加,镀后复合粉体质量增加率增加;随着络合剂浓度增加,质量增加率逐渐降低;化学镀铜参数优化后可实现SiC粉体表面化学镀铜层的均匀镀覆。     

热处理对Ni-P-Al_2O_3复合化学镀层性能的影响

研究了热处理对Ni-P -Al2 O3 复合化学镀层性能的影响。结果表明 ,Ni-P -Al2 O3 复合化学镀层的硬度和耐磨性随加热温度的升高而升高 ,并在 40 0℃时达到最大值。镀层的耐蚀能力随加热温度的升高而降低 ,但当加热温度超过 45 0℃后 ,耐蚀能力又会明显提高