测量加工一体化技术

“测量加工一体化”是指将测量技术与加工技术有机地结合,即对工件的模型进行测量,将测量所得到的数据由计算机进行分析、修正,自动产生三维图形及刀具加工轨迹的程序,再经后处理系统就可送到CNC机床对工件进行加工,加工出理想的或经CAD修正过的工件。简言之就是将模型的测量与工件的加工有机地结合,从根本上解决精度高、形状复杂工件的加工问题。     

数控机床测量功能的研究

利用数控设备进行复杂曲面的测量,再利用逆向工程技术实现产品模型的重构。提出了一种利用数控机床实现三维测量功能的方法．并以加工中心配备测头系统为例。对其连接和通信进行了理论研究。结果表明,切实可行。     

直方图在三坐标测量曲面检测中的应用

介绍了数理统计学中频率表和直方图在三坐标测量复杂曲面中的应用,并阐述测量偏差值的图形与正态分布的关系.     

空间自由曲面的非接触扫描测量

研究用程控三坐标测量机非接触扫描测量空间自由曲面。由程控三坐标测量机、ＰＨ９／ＰＨ１０回转体和ＬＢ—１２型非接触激光测头构成测量系统;用实时跟踪法控制测头运动;以ＰＨ９／ＰＨ１０回转体为核心,建立扫描回转测头系统的数学模型,实现一次性标定转位扫描测头;进行数据规则化处理。实验表明,扫描测量的综合误差不大于±０．０７ｍｍ。     

加工中心在线测量功能的实现

介绍了加工中心在线测量的意义、基本方法,着重介绍了测头的选取、系统的连接以及对测量数据的处理,对一般数控机床实现附加的测量功能具有指导意义。     

反求工程中复杂曲面测量规划研究

数据采集是反求建模的第一环节，测量数据的好坏决定了反求CAD模型的品质和精度。针对目前应用广泛的三坐标测量机，提出了产品反求建模过程中复杂曲面测量规划的基本规则，并对测量误差进行了分析，为最终构造出精度高、品质好的CAD模型奠定了基础。这些规则在汽车、飞机零部件的测量造型过程中得到了广泛应用，并取得了良好的应用效果。     

基于三坐标测量机的空间自由曲面非接触测量技术的研究

提出一种自由曲面的非接触自动测量方法。测量系统由三坐标测量机、ＰＨ１０回转体和激光三角测头组成。ＰＨ１０回转体带动激光测头回转实现对空间任意自由曲面的测量。利用激光测头在工作距离之外无信号输出这一特点进行曲面边缘提取,基于边界曲线在空间内均匀划分扫描网格,采取仿形跟踪措施实现测头的跟踪。实验证明该系统能自动完整快速测量四边曲面,测量精度优于６０μｍ。     

汽车形貌三维曲面测量装置的研制

利用双目视觉测量技术,与三坐标测量机（CMM）结合在一起,开发了一种新型的汽车形貌三维曲面测量装置。该装置能实现大范围的非接触测量。实验结果表明：该装置精度能满足车门等曲面的测量精度要求。     

三坐标测量机测量软件介绍

三坐标测量机的基本原理是将形体模拟量转换成数字量的点位测量系统。即通过形体的几何元素上的一系列特征点的采取,计算机用数学方法,计算得出所测元素的测量值,如三点决定一个圆、两点决定一条直线等。因此测量机功能的强弱,在很大程度上取决于计算机处理能力的发挥,在这个意义上,可以说测量机的使用价值在很大程度上取决于测量软件。测量软件的编制是根据被测对象的要求而定的。被测零件的形体可分为由规则几何元素和非规则几何元素所组成。前者的测量可由基本测量软件完成,而后者的测量由轮廓测量软件完成。除此两个     

复杂曲面反向工程的数字化测量及数据处理的研究

复杂曲面的数字化测量及数据处理是其反向工程的关键技术，将直接影响曲面重构的精度。针对复杂曲面的数字化测量和数据处理，提出了建立形状不规则零件测量坐标系的新方法和最佳测量规划，以及用Cimatron软件对测量数据进行高精度处理的方法，得到了反向工程中曲面重构的“点云”数据。     

数控车床、铣床的一种手工对刀法

介绍数控车,铣床工件坐标系的确定以及与其关的手工对刀操作。     

数控机床三维运动误差的测量技术及其评价方法

本文介绍了作者所设计的球头伸缩杆式测量仪的工作原理。这种装置不仅可以测量出数控机床的运动误差，而且可以通过误差矢量的计算，找出误差的主要原因，计算出误差的大小和方位，再通过软件给予补偿，使数控机床加工精度得到提高。     

数控机床故障检测与维修

随着我国工业实力的不断强大,数控机床的应用范围也越来越广,对于企业发展带来了巨大的推动作用。由于该设备相关零部件具有精密度高及结构复杂等原因,在使用过程中一旦出现任何故障,都会导致机床停机无法生产,给企业带来重大经济损失。为了避免出现这种情况,就需积极做好数控机床诊断和维护工作。基于此,通过分析当前数控机床维修现状以及结构特点,提出关于故障检测与维修的措施,提升机床可靠性,全力保障设备的稳定运行。     

刀调仪与Mazak数控机床联机数据传输技术的研究

刀调仪的测量数据输出到Mazak数控机床时存在两次手工传递,效率低且容易出现错误。文中研究了Mazak机床的数据格式,并编写了后处理器,实现了刀调仪和Mazak数控机床之间的自动数据传递,提高了刀调仪数据传递的可靠性。     

数控机床产生加工误差的原因及其改善措施

分析了数控机床产生加工误差原因,并指出了减少加工误差的相应措施.     

数控机床的安装调试及维护

概述了数控机床安装的主要方法、所涉及的普遍问题和处理方法；介绍了日常维护中应注意的问题及对某些特殊问题的解决办法。     

数控机床温度与热误差检测系统

数控机床热变形补偿模型研究和应用中须快速采集大量温度与热误差信号.针对温度和热误差信号的特点开发了检测系统,此系统具有方便快速测量机床各部位温度和机床热误差的功能.     

并联机床数控系统软件开发

根据并联机床的特点，开发了一套具有自主知识产权的开放式并联机床系统，该系统是基于工业PC机和Windows98操作系统的单CPU数控系统，所有数控功能均由软件实现，对并联机床数控系统进行了软件模块划分，重点介绍了程序设计模块，加工及仿真模块，手动测量模块的主要功能，该数控系统提供了多种数据接口，参数化编程模块实现了代码自动生成；工件定位模块通过在工件基准平面内采集6点即可自动计算工件在机床坐标系的位置和姿态，实现了工件在机床坐标系任意位置的定位与加工。     

数控机床圆轨迹运动误差测试仪器和方法的研究

介绍一种新的可用于数控机床圆轨迹运动误差测试的二雏球杆仪。该二维球杆仪包括一根两端与精密小球相连的测量杆和一台高精度的旋转编码器，测量杆内置有可用于测量位移的高精度传感器，旋转编码器用来精确测量杆的转动角度。分析了测量仪器的误差，并进行了校正。试验表明，该仪器不仅可测量出机床圆周运动轨迹精度，用于机床的精度评价，还可以测出机床圆周运动任意指令位置的定位误差值，为进一步用于对圆轨迹的误差补偿打下基础。     

五轴联动的数控加工技术的研究及应用

五轴联动加工以其高柔性,高复合性,优良的切削位置姿态赢得越来越多用户的青睐,但编程的抽象和操作的复杂已经成为提高数控加工技术的一大瓶颈问题.本文介绍了多轴联动数控加工中心的结构模型,提出了基于典型的CAD/CAM软件UG的多轴后处理方法和加工实例,并对某一新型的五轴联动机床阐述了其各轴的坐标变换关系,开发了后处理系统,为多轴联动加工方案的制定提供了参考.