试析不同内燃料对烧结砖生产的影响

内燃烧砖掺配的固体燃料种类很多,不同固体内燃料的成分与燃烧特点不同,对焙烧的影响和作用也不同。各种固体内燃料挥发分、灰分、固定碳、水分含量的多少,分别影响砖瓦窑炉焙烧的着火点、升温速度、焙烧周期、焙烧热耗和产品的焙烧质量。     

试析不同的内燃料对砖瓦焙烧的影响

砖瓦内燃烧砖掺配的固体燃料种类很多,不同固体内燃料的成分与燃烧特点不同,对砖瓦焙烧的影响和作用也不同。各种固体内燃料挥发分、灰分、固定碳、水分的含量的多少,分别影响焙烧窑炉焙烧的着火点、升温速度、焙烧温度、焙烧周期和产品的焙烧质量。     

烧结机法生产粉煤灰陶粒的焙烧原理及主要参数

为提高烧结机法焙烧粉煤灰陶粒的生产效率,本文重点介绍烧结机构造和焙烧原理、烧结机焙烧主要工艺和热工参数、烧结机产量计算、影响粉煤灰陶粒焙烧的主要因素等,以促进烧结粉煤灰陶粒行业的健康发展。     

充分利用隧道窑热量同步焙烧煤矸石轻集料技术研究

主要介绍了充分利用隧道窑热量同步焙烧煤矸石轻集料技术及节能焙烧设备的研究情况,依据以内螺旋筒为特征结构的节能焙烧工作原理,研究、设计、试制了实验炉模拟设备,并以辽源市煤矸石为原料进行了相关焙烧试验,验证了其所形成的煤矸石轻集料焙烧新工艺。模拟实验表明,利用隧道窑热量（余热）同步焙烧煤矸石轻集料技术具有可行性。     

大断面吊平顶隧道窑焙烧原理上的探讨和建议(二)

2　合理焙烧曲线的制定原料矿物成分测定及热分析试验完成之后 ,并已确定了最高允许烧成温度及烧成温度范围 ,此时就可根据实际情况和经验来制定合理的焙烧曲线。焙烧曲线是表示焙烧温度和焙烧时间之间关系的曲线。它包括升温、保温和冷却三个阶段 (在其概念上有区别窑炉的操作中预热、烧成、保温、冷却带的划分 )。能在最短的焙烧时间内 (烧成周期 )获得合格产品的焙烧曲线称之为最佳焙烧曲线。从理论上讲 ,每一种坯体均存在着一个最佳的焙烧曲线。但是由于窑炉的结构、加热方法、码坯形式等各种因素的限制实际上很难达到最佳焙烧曲线的状…     

轮窑点火大灶闭灶后的焙烧与操作

轮窑点火大灶．在坯垛底火达到7～8排火眼时（从窑上看）即可关闭火灶,工人到窑上面去焙烧。点火大灶闭灶后．轮窑焙烧还未达到正常焙烧状态．因此．在焙烧过程中应特别注意焙烧与操作的协调．在这个阶段．我们称之为焙烧调整阶段,即将轮窑从初始焙烧调整为正常的焙烧状态。     

读者信箱

问 :轮窑焙烧时如何确定焙烧带的长度 ?答 :通常以焙烧火眼的排数来描述焙烧带的长度。砖瓦坯体在焙烧带完成最终的烧结 ,因而对焙烧带长度的正确控制是非常重要的操作。焙烧带的长度与砖坯中是否有内燃以及内燃料发热量的大小 ,码窑的密度 (稀码还是密码 )、原材料的烧结特性、烟囱或风机抽力大小等有关。现分述如下。1　外燃砖外燃砖焙烧时 ,焙烧带的长度一般为 10～ 12排火眼左右。焙烧带短了 ,就容易造成后火降温过快 ,“青底”过快 ,窑内坯垛中、下部易出现欠火砖 ;此外 ,焙烧带过短 ,还易于造成前火行进速度减慢 ,降低了产量 ,增加了…     

轮窑焙烧工艺的应急措施

轮窑的正常焙烧过程中,只要按焙烧工艺操作的八字原则"勤加少量,看火加煤",和已建立的焙烧制度控制预热带、焙烧带、保温带及冷却带的长度、窑炉温度、火行速度,就可以使焙烧工艺持续进行,生产出优质的烧结产品.     

轮窑焙烧工艺的应急措施

轮窑的正常焙烧过程中,只要按焙烧工艺操作的八字原则"勤加少加,看火加煤"和已建立的焙烧制度控制预热带、焙烧带、保温带及冷却带的长度、窑炉温度、火行速度,就可以使焙烧工艺持续进行,生产出优质的烧结产品.     

Zn-Al水滑石及焙烧产物对甲基橙废水的吸附研究

采用共沉淀法合成的Zn-Al水滑石,借助FT-IR和XRD方法对水滑石及其焙烧产物进行表征,以水滑石前体及其焙烧产物进行甲基橙吸附实验,测试其吸附性能,探讨了金属离子比例、吸附平衡时间、温度等对甲基橙吸附性能的影响。实验结果表明:合成的水滑石结晶度好,焙烧后CO23-层被部分破坏,焙烧态水滑石吸附效果明显高于焙烧前。在焙烧温度为500℃、pH值为5、吸附时间为120min、吸附温度为30℃、投加量为0.5g/L、Zn-Al比为2∶1时的水滑石焙烧产物对甲基橙的去除效果最好,甲基橙最大去除率可达92.3%。     

窑内顺利点火的必要条件

在隧道窑及轮窑中,点火是经常要遇见的事情,特别是以煤为燃料的窑,点火并不是一蹴而就的。为此主要阐述了窑内顺利点火的必要条件：保证有良好的通风;炉膛温度达到并持续达到燃料的着火温度;燃煤的质量等,并提出了相应的措施。     

陶粒生产用回转窑的烘烤

阐述了回转窑新砌衬里后必须烘烤的原因,衬里中不同性质水分的脱水温度范围。为掌控烘烤窑时的升温速度,防止衬里材料和窑体受损,推荐“回转窑烘烤升温制度”和“回转窑升温转窑制度”作为参考。文章还列举了烘窑前的准备工作和烘窑操作的注意事项。     

燃气式隧道窑烧成与冷却系统的改进

介绍了燃气式隧道窑烧成与冷却系统的改进措施,通过技术改进,可提高窑生产各类窑业产品的适应性和灵活性,且可防止坯体烧成不均和冷裂。     

隧道窑煤气烧嘴调整与烧结质量控制

根据烧嘴的类型、运行特点和烧结过程中常见的质量缺陷,分析产生缺陷的原因,提出相应的工艺调整措施;结合烧结制度与产品性能的关系,探讨制定烧结制度的思路。     

轻质多孔烧结材料的试验研究

以赤泥、粉煤灰、石英砂等为主要原料,掺加一定量的泡沫,经可塑成型、煅烧等工艺制备了一种轻质多孔烧结材料。研究煅烧温度对其抗折、抗压强度、收缩率等性能的影响;利用扫描电子显微镜对其进行微观形貌分析,探讨其烧结机理。结果表明,最佳烧结温度为1150℃,最佳试样的体积密度为691kg/m3,抗压、抗折强度分别为4.2MPa和3.2MPa,导热系数为0.110W/(m·K),烧成收缩率为3.9%。     

鄂西铁尾矿烧结砖的烧结过程及机理

以鄂西赤铁矿尾矿为主要原料制备铁尾矿烧结砖,通过综合差热分析（TG DSC）、X射线衍射分析（XRD）和扫描电子显微镜分析（SEM）,研究了铁尾矿烧结砖的烧结过程及烧结机理.结果表明：铁尾矿烧结砖的烧结过程分为干燥预热、加热、烧成及冷却4个阶段.铁尾矿烧结砖烧结初期以固相表面的扩散传质为主,烧结中后期以熔融液相作用下的固体颗粒重排和塑性流动传质为主.熔融液相对铁尾矿砖坯的烧结致密及固相反应起到重要的促进作用.     

浅谈瓷坯主体直径270～320mm的800kV等静压棒形产品窑后瓷检缺陷及解决措施

800kV等静压棒形产品,坯件主体径为φ270～φ320 mm,总高为2.3～2.6m.在窑后瓷检中,常见缺陷有黄芯、黑芯、析晶、吊头变形等,严重地影响了产品瓷检合格率.针对以上问题,结合多年从事烧成技术工作的实践经验,从烧成过程进行分析,提出了修正还原阶段的烧成气氛,确定各个阶段助燃风与燃气的流量、窑内压力、天然气总...     

轮窑点火与节能

轮窑传统的点火方法是大灶点火,能耗高、耗费时间长,劳动强度大、对环境污染严重。为此介绍了几种无灶点火法,并讨论了点火燃料与节能以及如何码好窑头砖坯,防止点火事故等问题。     

烧成温度对SnO_2基导电陶瓷结构和电性能影响的研究

采用X射线衍射分析及阻温特性测定等方法研究了SnO2导电陶瓷的晶相组成和电性能随烧成温度变化的关系。结果表明,随着烧成温度的提高,试样中SnO2金红石型晶体的含量有所增加,试样的材料常数和活化能降低,材料导电性能增加。     

我国传统琉璃的制作工艺

我国古代琉璃制作都是匠人世代相传或师徒相承，由于历史的局限和传统观念束缚，有关琉璃的烧制技术，尤其是釉色配方秘不外传。在中国的封建社会中，这些技艺无人重视，难入经典，更给后代的研究带来困难。琉璃的釉色配方属于化学范畴，有关烧制中的化学变化和形成机理。通过研究明代琉璃制作工艺，同时参考琉璃之乡一山西省主要琉璃产地，如太原马庄和阳城后则腰的世居匠人的技术和经验，结合古代文献的研究及科学的取样分析，基本整理出了传统琉璃工艺的原料；釉料的加工和配制配方，成型与烧制的方法；琉璃窑的型制；试验的相应数据等制作工艺。