80帘线钢轧后控冷实验研究

轧后控冷是80帘线钢盘条关键生产工序,为优化其轧后控冷工艺,利用Gleeble1500D热模拟机进行不同奥氏体加热温度及不同冷速实验,并绘出CCT曲线。结果显示:当冷速为19℃/s时,经815～865℃加热,冷却后的组织均为索氏体+珠光体+极少量铁素体;经940℃加热冷却后马氏体大量增多。冷速为0.5～15.0℃/s时,索氏体体积分数随冷速的提高而增大,冷速超过15.0℃/s时大体保持恒定。冷速在0.5～10.0℃/s时,珠光体组织的片层间距逐渐减小;当冷速超过15.0℃/s后,珠光体组织的片层间距趋于稳定。综合考虑,奥氏体化温度为840℃、风冷速率为20℃/s时,可获得片层间距约69 nm、索氏体体积分数约94%的显微组织。     

82B线材控制冷却工艺研究

通过82B线材在不同冷却速度下连续冷却时的膨胀曲线,测出钢的临界降温点;给出不同冷却速度下82B线材的金相组织;依据确定的相变点绘出82B线材的连续冷却转变曲线(C曲线),并结合金相-硬度法进行分析,确定合适的控制冷却速度为6~8℃/s;根据Avarm i方程,运用合理的方法确定出方程中的参数n为1.482,b为0.115,与众多的研究结果基本吻合,从而依据此方程可以预测控制冷却过程中奥氏体相变进行的情况,为制定更为合理的冷却速度提供依据。     

高速线材斯太尔摩线控冷工艺改进

在SWRH82B线材生产过程中,选用低能耗、大风量风机是产品成本降低及质量提升的关键。介绍SWRH82B线材技术要求,高速线材斯太尔摩线冷却采用DWL-185变频轴流式风机,对风机改造前后风冷线上SWRH82B线材温度进行检测,风机改造前后线材平均索氏体化率分别为88%和91%。冷却风机及控冷工艺改进后,影响使用的网状渗碳体及马氏体组织得到有效控制,抗拉强度及断面收缩率提高,同圈强度差明显减小。     

高拉拔性能帘线钢LX70A盘条控冷工艺研究

系统研究了吐丝温度、斯太尔摩控冷工艺对帘线钢LX70A盘条组织和性能的影响.适当降低吐丝温度或冷却强度可以降低热轧盘条的抗拉强度.在轧制过程中,控制相变前冷速12～ 15℃/s,可使得热轧盘条获得细片状珠光体组织,且片层间距均匀,拉拔性能优良.     

82B线材拉拔断裂笔尖状形貌成因分析

82B线材拉拔过程中出现笔尖状断裂。显微分析表明,82B线材心部出现马氏体与网状渗碳体,马氏体尺寸为18.588μm×13.887μm,显微硬度HV达650。采用碱性苦味酸钠热蚀后,横截面存在的微孔呈网络状。预防措施:严格控制钢水过热度在20~35℃,单向电磁搅拌及结晶器低幅高频振动;控制开轧温度为980~1 050℃,终轧温度为940~960℃,吐丝温度为860~880℃;斯太尔摩冷却线上风机开启16台,100%风量;为预防加热时产生脱碳,控制炉内气氛为还原性气氛。     

72A帘线钢不同连续冷却条件下基体相变行为研究

采用Formastor-FII全自动相变仪对72A帘线钢盘条进行连续冷却试验,采用膨胀法测得钢的临界相变点。对不同冷却速度下的试样,用光学显微镜观察试样组织,用显微硬度仪测定维氏硬度,根据测定的相变点绘出试验钢72A静态CCT曲线。结果表明,最佳冷却速度不超过15℃/s,可得到珠光体和索氏体,避免产生马氏体,有利于改善盘条的拉拔加工性能。     

55SiCr盘条拉拔脆断分析

分析Φ6.5 mm 55SiCr盘条拉拔过程发生抽芯断裂的原因.采用热模拟试验测定断裂试样在不同冷却速度下的相变组织:当冷却速率不超过2℃/s时,其显微组织为索氏体、珠光体、少量铁素体;当冷却速率大于3C/s时,其显微组织为屈氏体、贝氏体、马氏体等异常组织.试验结果表明盘条的异常组织是产生拉拔脆断的主要原因.给出改进措...     

20CrMnMo钢线材轧制工艺研究

采用Gleeble-3800热模拟试验机对20CrMnMo钢的连续冷却转变动态CCT曲线进行模拟,研究了不同冷却速率对组织性能的影响,结果表明:当冷却速率小于1℃/s时,奥氏体转变产物为铁素体和珠光体,冷却速率大于3℃/s时产生马氏体组织,很好地指导了轧制工艺的制定,有利于改善盘条的加工性能。     

82B线材控轧控冷技术的探索

介绍82B线材的生产工艺和技术要求,对控轧控冷工艺进行分析,指出将均热温度控制在1 050℃,减定径机入口温度控制在880℃,在斯太尔摩控冷线第1段入口处增加风量,可以提高相变前冷却速度,提高线材索氏体化率。     

ML35CrMo冷镦钢盘条控冷工艺

通过对控冷工艺进行分析 ,研究了不同冷却速度对ML35CrMo冷镦钢盘条组织性能的影响。结果表明 :当吐丝温度为 85 0℃、冷速为 0 .83℃ /s时 ,金相组织为珠光体 +铁素体 ,晶粒度 8～ 9级 ,脱碳层 (0 .2～ 0 .5 )D % ,盘条力学和冷镦性能良好     

SWRH82B线材拉拔斜断原因分析

针对SWRH82B线材拉拔过程中断丝严重,斜茬状断口出现频率较高的问题,通过金相观察、组织分析,找出线材拉拔产生斜茬状断口原因:线材中心碳偏析严重,导致C曲线右移,临界冷却速度下降,产生马氏体;线材中心存在含有灰色杂质的空洞;线材索氏体含量不均匀造成线材在多道次拉拔过程中,由于组织受力不均而引起断裂。改进措施:连铸过程加强钢的化学成分、钢水温度(过热度)和二次冷却等工艺的控制,采用结晶器电磁搅拌与末端电磁搅拌结合,控制中包温度在固相线上20～25℃等。工艺调整后,产品质量稳步提高。     

82B盘条异常组织研究

研究82B盘条的异常组织,针对马氏体及网状渗碳体问题,以直径12.5 mm的82B盘条为研究对象,采用光学显微镜和扫描电镜分析马氏体的形成原因:(1)C,Mn,Cr等元素的偏析,形成局部马氏体或心部马氏体;(2)轧制控冷工艺不当,冷速过快所致.提出消除或减轻82B盘条异常组织的建议:合理调整炼钢电磁搅拌位置以减小铸坯成...     

SWRH82B盘条质量引起的断裂问题分析

分析SWRH82B盘条在钢绞线生产中出现断裂的原因,指出盘条未经拉拔出现脆断的主要原因:碳含量比标准偏高,冬季生产时吐丝温度偏高、控冷速度偏大及有害气体较难溢出,使盘条强度高、韧性低。拉拔过程的笔尖状断裂主要由非金属夹杂、中心碳偏析及心部马氏体造成;菊花形断裂是由盘条表面硬度偏高造成;表面机械损伤也能在拉拔过程中造成断裂。根据不同的断口情况,提出解决断裂问题的措施和建议,尤其在盘条生产过程中要严格控制化学成分、轧制温度及冷却速度,防止出现碳偏析和马氏体。     

10B21高强度冷镦钢盘条的生产

介绍用于生产10.9级高强度标准件的Φ6.5mm10B21冷镦钢盘条的生产工艺。通过在冶炼过程中严格控制钢中N和O的含量,稳定B的吸收率,提高淬透性;在精炼过程中全程控铝,一次喂线;连铸过程中过热度偏高20～30℃,提高铸坯质量;以及轧制过程中采用冷速为0.3～1℃/s的控冷工艺,加热温度950～1000℃,吐丝温度850～860℃,用高线机组成功生产出合格的10B21冷镦钢盘条,产品各项指标满足要求。     

大规格SWRH82B盘条性能研究与优化措施

针对SWRH82B盘条存在抗拉强度下限偏低,同卷、同圈抗拉强度波动大的问题,从加热温度及冷却工艺着手,对影响盘条抗拉强度因素进行分析,最终确定合适的生产工艺:加热温度(1 020±30)℃、开轧温度(970±20)℃、吐丝温度(880±20)℃、辊道入口速度43 m/s及斯太尔摩线快速冷却。采用新工艺生产的SWRH82B盘条平均抗拉强度达到1 190 MPa,同圈与同卷抗拉强度标准偏差分别为4.5 MPa和6.2 MPa,较原工艺分别下降7.9MPa和10.0 MPa;断面收缩率均在35%以上,盘条力学性能达到了国内先进钢厂的水平。     

ER70S-6合金焊丝钢质量优化

针对ER70S-6盘条强度偏高,拉拔过程中加工硬化严重,部分盘条出现断裂问题,水钢对产品进行检验并与其他厂家盘条进行对比,经分析残余元素、夹杂物含量高,铁素体晶粒细是造成盘条质量差的原因。通过优化冶炼工艺,降低钢中残余元素含量;采取控轧控冷工艺,将吐丝温度设为820~880℃,辊道速度由0.3 m/s改为0.2 m/s,冷却速度由1.3~1.5℃/s改为1.0~1.2℃/s。生产工艺优化后,盘条抗拉强度得到改善,小于570 MPa的比例由优化前的19.23%提高到72.41%,钢中夹杂物含量得到控制,晶粒度下降1级左右,产品质量得到提高。