单辊破碎机星轮铸造工艺设计及模拟优化

运用传统的铸造工艺设计方法对星轮铸钢件铸造工艺进行了初步设计,利用Z-CaSt模拟软件,对星轮初始工艺的凝固过程进行了模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上通过调整冒口尺寸和分布,进行工艺优化,最终获得了合适的工艺方案。模拟结果显示,优化工艺实现了星轮的顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷。     

汽车外星轮亚热精锻成形工艺研究

提出汽车外星轮的亚热精锻成形工艺,与传统热锻工艺比较,具有简化工艺、节约能源的优点。并采用数值模拟方法,对汽车外星轮的亚热控制精锻工艺进行了深入研究。将通过热模拟实验研究确定的流变应力模型引入到有限元数值模拟软件中,对外星轮亚热精锻成形过程进行模拟,确定了外星轮亚热精锻的最佳工艺参数,获得了较好的效果。     

View Cast软件在星轮铸钢件铸造工艺优化上的应用

生产过程中发现星轮铸钢件有缩孔、缩松缺陷.运用ViewCast软件对其铸造工艺及凝固过程进行模拟.分析了缺陷形成的原因.根据模拟结果,再用V-Cast软件冒进行口尺寸改进、优化工艺的模拟.结果表明:优化工艺中的冒口尺寸和位置是合适的,实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了铸件质量.     

LJG315悬臂式掘进机左星轮铸造工艺的数值模拟

掘进机左星轮结构复杂,工作条件恶劣,其铸造工艺的制定需要考虑多方面的因素.利用计算机模拟软件V-Cast对左星轮的凝固过程进行了数值模拟,预测了5条旋臂上缩孔、缩松的位置;根据模拟结果设计了冒口和浇注系统.再次模拟后结果表明,该工艺能消除这些缺陷,铸件质量能得到保证.     

130米~2烧结机星轮制造经验

130米~2烧结机星轮有头部星轮与尾部星轮两个部件,分别装在烧结机的头尾两端。星轮是烧结饥的关键部件,它们不但要传递动力,还要驱使台车在前后弯道进行有规律的运     

介绍162米~2带式焙烧机的机尾排料装置

包头钢铁公司安装了一台生产球团矿的162米~2带式焙烧机,其台车宽度为3米,长度为1.5米,机尾采用了带星轮的吊挂式尾部摆架结构型式。头部和尾部星轮节园直径皆为4136毫米。在考虑此焙烧机机尾排料装置时,由于尾部设有左右星轮体与左右摆架板,加上中间又穿有一根直径为385毫米的主轴,使尾部排料装置必须安置在一个五面封闭的有限空间内,这就给设计具有一定倾角的固定式尾部灰箱带来了相应的困难。为此,在     

生产主辅工艺

星形套也称“内星轮”（图1）是汽车等速万向节关键零件之一。星形套是具有复杂外形特征的精密零件，外球面和6个沟道都必须淬硬并完成精密加工，内孔是精密的渐开线花键孔。星形套各装配表面为数控磨削或精密硬车／硬铣加工出的三维复杂表面。星形套一般采用低碳合金钢渗碳淬火硬化，常用的材料有SCM420H、SAE8620H或16MnCr5等。     

钢管星轮拨料装置的研制

钢管生产辅助设备功能的好坏对钢管生产线能否正常生产也有较大影响。拨料装置是钢管生产辅助设备上常用的设备。介绍了一种适合场地空间小、生产节奏快的星轮拨料装置,以及它与其他拨料装置的差异。阐述了星轮拨料装置的设计原理及其在高速、快节奏的钢管生产线精整区使用的优越性。     

行星齿轮传动均载机构浅析

行星齿轮传动中，通过两条或更多的载荷路线传递功率。图1所示为最简单的行星齿轮传动的零件。其中包括一个中心轮、几个星行轮、一个内齿圈及一个行星架。当行星架绕传动系统的中心转动时，行星架上的某一点不仅绕行星轮的轴线转动，同时还绕传动系统的中心转动。同其它传动装置相比，行星齿轮传动的显著特点在于：在周转齿轮装置中有两个自由度。这就意味着，除非两个构件的运动被指定外，轮系中每个零件的运动是不定的。     

卷简内齿轮冷挤压工艺及模具设计

叙述了卷筒内齿轮用冷挤压工艺代替传统的金属切削加工方法的优点，并对卷筒内齿轮进行了工艺分析。介绍了卷筒内齿轮冷挤压工艺及模具设计。     

单螺杆压缩机星轮夹具的设计与分析

分析并设计了单螺杆压缩机星轮的夹具,应用三维建模软件建立了星轮夹具的三维实体模型,并利用有限元分析软件对不同厚度的夹具在工作过程中产生的位移变化进行了分析及比较.最终确定了夹具的最佳厚度为11.5 mm或12.5 mm.     

筒形件热收口可控内形技术研究

针对筒形件毛坯热收口工艺材料损耗大，100％修内弧的现状，首次提出用内喇叭外园柱收口坯代替原内圆柱外预制槽坯的新的收口坯料设计方案，用计算机有限元模拟了筒形件热收口的变形过程。进行了工艺优化和工艺验证试验。采用可控内形技术实现了筒形件毛坯热收口不修内弧或少修内弧的目的。     

带内齿工件的旋压成形

介绍了用旋压成形工艺方法来生产带内齿零件如汽车离合器壳体，行星齿轮内齿。本工艺节省材料，提高精度，强度，硬度，提高生产效率，降低生产成本。     

自蔓延高温合成-压制工艺的研究

研究了在封闭凹模内热压砂壳内放热反应产物的工艺特点。列出了工艺解决办法，其可保证压模的正常功能，减小温度场的不均匀性，提高成形精度和压制设备的效率。     

交流双丝埋弧焊在薄壁直缝焊管内焊中的应用

本文使用X65级10．3mm管线钢JCO管段，在外焊采用相同的双丝工艺参数条件下，内焊采用交流双丝及直流反接加交流的两种双丝工艺方案，详细对比了两种工艺的焊接接头力学性能。结果表明，两种方案均能满足技术条件要求。宝世顺直缝工厂内焊采用交流双丝工艺方案进行了工业化生产，力学性能良好，咬边、气孔等焊接缺陷明显减少，工艺性能提升明显。内焊交流双丝焊工艺技术为国内薄壁JCOE直缝埋弧焊管工业化生产开辟了新思路。     

带翼内凸筋D形铝管连续挤压生产工艺研究

运用所制定的连续挤压工艺生产方案生产了传热性能高的铝内凸筋D形管，通过连续挤压工艺试验，对影响D形管机械性能的因素以及显著影响D形管传热效果的内凸筋高度的成形规律，从制定挤压工艺的角度进行了观察和分析，为进一步推广工业化生产提供了有价值的数据和理论指导。     

高速包缝机主轴碳氮共渗工艺研究

本文介绍了在滴注式可控气氛多用炉内，采用甲醇、甲苯、氨为共渗介质进行包缝机主轴热处理工艺试验，着重研究了共渗温度、炉内气氛等工艺参数对主轴组织性能的影响；探讨了工艺参数及加热方式、冷却条件等因素对主轴淬火变形的规律；分析了产生主轴质量问题的实质。结果表明：在工艺参数和工艺操作的严格控制下，采用垂直吊装、阶梯式加热、降温淬火等手段，能有效地提高主轴的热处理质量。     

基于柔性滑动分体式型腔模具的环形件内高压胀形研究

针对具有小半径圆角的薄壁环形件的内高压胀形工艺存在所需内压过大和零件贴模程度差的问题，提出了传统内高压胀形以及基于柔性滑动分体式型腔模具的内高压胀形两种成形工艺。分析了在相同加载路径下两种成形工艺的有限元模拟结果，确定了基于滑动分体式型腔模具的内高压胀形工艺方案为较优方案。采用正交试验探究了进给量、最大内压和保压时间对成形件的胀形高度和最大壁厚减薄率的影响，并对试验结果进行了极差分析，结果表明，进给量和最大内压分别是胀形高度以及最大壁厚减薄率的最大影响因素。对试验结果进行综合分析得到了最优方案，即进给量19 mm、最大内压80 MPa和保压时间1 s。采用最优方案进行了试验，结果显示该方案可成形出合格的零件，测量成形件的壁厚分布并与有限元模拟结果进行了对比，有限元模拟结果与试验结果的壁厚减薄趋势基本相符。     

快速压力渗碳工艺及其机理分析

介绍了快速压力渗碳工艺，并对其机理进行了分析。提高渗碳炉内压力，可提高气氛中的碳势，增大工件表面对活性碳原子的物理吸附速度，同时也可提高内扩散速度．从而提高此工艺的渗碳速度，缩短渗碳时间．提高生产效率。     

新型型内孕育块的研究

通过对几种不同的型内孕育块成型工艺特点的分析对比，提出了压力成型型内孕育块工艺，并对其成型参数作了介绍。试验表明，采用压力成型的孕育块具有良好的孕育效果，满足薄壁铸态铁索体球铁的生产要求。