稳定冷轧轴承钢带球化退火工艺

对冷轧真空精炼轴承钢带的球化退火工艺进行了试验，并探讨了冷轧和热处理工艺对球化的影响，得出了较为理想的球化退火工艺和退火后的性能，并取得了较好的经济效益。     

大直径管板的带极堆焊

对大直径16MnR厚板采用带极堆焊进行了试验分析和焊接工艺评定，得到了最佳堆焊工艺参数，解决了焊后管板变形的问题，成功完成了产品的制造。     

两种铜合金复合板带室温轧制成形工艺及结合机制的研究

研究了黄铜／紫铜，黄铜／白铜复合板带室温轧制成形工艺，借助金相显微镜、扫描电镜、电子探针分析了复合工艺参数对轧制复合后的复合板结构强度的影响，确定了最佳得合工艺，并对结合机制进行了探讨。     

带冠整体叶轮的应用及其加工工艺的研究

介绍了目前带冠整体叶轮国内外的研制情况，并在分析涡轮叶盘现有加工工艺的基础上，提出了一种加工带冠整体叶轮的创新工艺——带电解预通道的电火花成形工艺，并讨论了该工艺的技术难点和相应的解决方案。     

厚壁压力容器不锈钢带极电渣堆焊与埋弧堆焊对比

本文在堆焊工艺，焊缝成形，母材稀释率，堆焊层性能和熔合特征等几个方面，对厚壁压力容器不锈钢带极电渣堆焊与带极埋弧堆焊进行了全面的对比研究。对比结果表明，带极电渣堆焊优于带极埋弧堆焊，可以用带极电渣焊工艺取代极埋弧堆焊工艺，来进行厚壁压力容器的内壁堆焊。     

带轮真空压铸模设计与制造

带轮采用真空压铸工艺，提高了带轮铸件表面质量；模具的双抽芯机构减小了单方向抽芯力，解决了铸件变形问题。在分析了带轮零件压铸工艺性的基础上，论述了模具的设计要点和工作原理，给出了工艺参数和实用的模具结构，改进了模具制造工艺。     

TSF导轨软带在重型机床上的应用

本文介绍了TSF软带和DJ胶粘剂的应用特性试验,提出了在重型机床上应用软带导轨的设计原则及工艺方法。按本工艺软带粘接固化后,不需机械加工或刮研,精度就可达到设计、工艺及有关的技术标准。     

钢质整体拉伸药筒吕德斯带问题的解决措施

针对钢质整体拉伸药筒在制造和射击过程中出现的吕德斯带问题，从理想弹塑性线性强化模型的角度出发，通过对不同工艺处理后试片的电子拉伸曲线塑性段的分析，探索了吕德斯带的形成条件，并给出相应的解决措施。     

大口径5A06铝合金带焊缝波纹管电磁成形工艺机理

针对大口径5A06铝合金带焊缝波纹管采用传统工艺成形困难的问题，开展了带焊缝波纹管电磁成形工艺机理的研究。基于有限元软件LS-DYNA R8建立了大口径5A06铝合金带焊缝波纹管电磁成形有限元模型。基于电磁成形过程中管件成形过程、所受电磁力分布和变形历史的分析揭示了带焊缝波纹管电磁成形工艺的成形机理。结果表明，在带焊缝波纹管电磁成形过程中，管件发生多次“碰撞—反弹”的周期性变化，焊缝处材料的变形略微早于母材；管件受到的电磁力沿厚度方向由内到外逐渐降低；碰撞效应引起管件的能量损耗与应力释放，管件反弹量随着碰撞后应力的重新分配逐渐减小，进而实现带焊缝波纹管的高精度成形。     

锂电池铝箔断带成因及控制机制研究

本文针对锂电池正极极片辊压及其所用铸轧供坯的铝箔生产过程中的断带成因及其机制进行了研究，通过OM、EBSD、TEM、SEM及EDS等对电池铝箔的微观组织和断带缺陷进行分析。结果表明：大变形后电池铝箔的纳米晶组织和位错塞积特征导致晶粒在继续变形时协调性变差，倾向于脆性断裂。通过添加合金元素、合理匹配铝箔加工率和退火工艺制度，提高强度的同时增加韧性，可以减少断带频率；电池铝箔涂布材料均匀、辊压工艺参数与电池铝箔性能的匹配优化可以减少辊压断带频率；控制电池铝箔坯料冶金质量、保持稳定的卷取张力避免铝卷层间划伤，同时保持生产过程中的洁净环境，精细化切边工艺和设备，可降低电池铝箔断带的可能性。     

热处理对钕铁硼速凝带母合金结构及烧结磁体性能的影响

本文对速凝铸造工艺制备的钕铁硼母合金凝带进行等温热处理，实验表明，热处理后的速凝带母合金组织结构发生变化，出现富钕相团聚，细小的片状晶融合长大。在900℃左右对速凝带进行热处理，可以获得较好的磁性能。     

用电解铝液直接铸轧铝带坯的质量控制

论述了用电解铝液生产铸轧带坯的工艺过程及其质量控制。通过对工艺过程的严格控制，用电解铝液铸轧的带坯质量提高了，可用来生产不同合金的板、带、箔产品，且其质量达到了用固体料重熔铸轧法生产产品的质量水平。     

外壁带凸台锥形截面环件轧制成形规律

介绍了一种外壁带凸台锥形截面环件的一体成形轧制工艺，该工艺降低了外壁带凸台锥形截面环件的材料消耗，提高了环件的整体质量。通过ABAQUS软件建立了该环件轧制成形的有限元模型，并对轧制成形工艺进行了分析，研究了轧制过程中Mises应力、内壁位移和等效应变的变化规律。结果表明：在环轧开始阶段，由于应力分布不均匀，应力呈周期性变化，在4.5 s后，环件的应力分布逐渐均匀；在材料填充凸台过程中，远离凸台孔处的材料堆积并高于凸台孔；凸台两侧的应变存在差异，且当进给量为4.5 mm时更加明显。实验结果与模拟结果相近，验证了该成形工艺的可行性。     

药芯焊带轧制成形工艺参数实验研究

以典型的矩形断面形状药芯焊带轧制成形过程为研究对象，通过实验测试，得出了成形时主要工艺参数与相对压下量之间的变化规律，为药芯焊带轧制成形工艺设计提供了理论指导。     

薄带连铸铸带组织对409L铁素体不锈钢组织和织构的影响

研究了初始组织对409L铁素体不锈钢组织和织构的影响。将冷轧和退火工艺引入到了等轴晶和全柱状晶铸带中。结果表明,全等轴晶铸带经冷轧后以较强的α纤维织构和γ纤维织构,全柱状晶铸带经冷轧后以较强的α纤维织构和较差的γ纤维为特征。退火工艺后,与全柱状晶铸带经冷轧退火后相比,全等轴晶铸带经冷轧后组织更加细小、均匀,全等轴晶试样经冷轧后γ纤维织构相比没有处理的更强。     

0.8 mm不锈钢薄板自动TIG焊工艺试验及生产应用

根据大型隔热门面板的结构特点及对薄板拼接焊时的技术要求．通过焊接试验确定了不锈钢薄板自动TIG焊合理的焊接工艺参数，并选用了微机控制的焊接设备，焊接时通过琴键式夹具和带槽紫铜衬垫严格控制焊后变形。该工艺用于生产中，完全满足了产品设计要求。     

铝型材挤压模具电加工后的低温处理

分析了电加工对铝型材挤压模具工作带表面组织、应力状态的影响．提出了在电加工后进行低温处理的工艺，以延长挤压模具的使用寿命．     

φ16mm带肋钢筋二线切分轧制孔型与导卫设计

介绍了Φ16mm热轧带肋钢筋二线切分轧制的工艺方案、孔型设计、导卫和活套装置的特点，Φ16mm钢筋二线切分轧制后，班产量由600t提高到800t。     

炼化企业检维修焊接工艺应用效果对比

文中针对炼化企业各大装置应用过的利旧材质、特种材质焊接存在的问题进行分析,对带障碍焊接、带压应急处理操作存在的困难进行了阐述,将原采用的焊接工艺和改进后工艺的操作特点以及应用效果进行对比,讲述了性能还原、堆焊过渡在利旧材质焊接过程中起到的良好作用。以15CrMo合金钢闸阀与TP321不锈钢异种接头改进后的焊接工艺为例,论证了特种异种材质焊接获得的实际效果;以双层引流技术焊接工艺为例,叙述了特殊部位介质泄漏后的紧急控制操作技能;同时讲解了带障碍焊接操作技术的具体操作和实际效果。     

储油缸塑件圆周抽芯注射模设计

分析了储油缸的塑件工艺特点，主要分析了点浇口注射模成型且带侧向抽芯机构制品的工艺特点．介绍了带转盘的注射模结构，为保证外观质量，综合地处理好产品外观要求与浇口位置及脱模方式之间的问题，简化模具结构，减低制造成本，提高了生产效率。