易剥离阴极板的设计

分析自动剥锌对阴极板的要求,指出传统阴极板对自动剥锌的不利影响。详细介绍一种易剥离阴极板的设计;该易剥离阴极板克服了电解液液面波动因素的影响,使沉积锌片能够形成整齐的剥离端面,有助于提高自动剥板率。     

锌电积极板腐蚀机理分析及预防措施

锌电积生产过程中,阴阳极板腐蚀问题严重影响生产成本。本文分析了锌电积过程中极板腐蚀的机理,总结了预防极板腐蚀的措施。     

锌电积锑“烧板”及扭转

１９９３年４月，我厂发生锌电积大面积“烧板”的重大事故，通过分析，确认事故是由于新液含锑高所引起的，我厂迅速采取了多项技术措施，终于恢复了锌系统的正常生产，这篇文章探讨了这次事故的原因，分析了锑在电解过程中的循环机理，研究认为：溶液中的锑离子在阴极上放电后，所形成的锑化氢气体被吸附在阴极表面上，这种气态绝缘物将阻止锌在该处继续沉积；以后，锑化氢又被工业电解液中经常存在那些具有很强氧化能力的Ｆｅ＾３     

锌电积过程中锰元素对铝阴极的电化学行为影响

传统湿法炼锌工艺采用纯铝板作为阴极,但随着锌精矿品位的降低,电解液中杂质离子含量增大,造成阴极腐蚀消耗增加.本文以铝锰合金为研究对象,研究锰作为添加元素,与铝形成良好铝锰合金阴极材料的电化学行为,进一步提高铝阴极的耐蚀性和电催化活性.采用交流阻抗、阴极极化曲线、恒电流极化曲线、塔菲尔曲线等分析方法,探讨不同Mn元素含量对铝锰合金在40℃恒温条件,Zn²⁺ 65 g·L^-1和H₂SO₄ 150 g·L^-1溶液中电化学行为的影响.研究结果表明:相比纯铝电极,添加Mn元素的铝锰合金电极的耐蚀性普遍提高,腐蚀电流均减小;随着Mn含量的增加,腐蚀电流逐步降低,腐蚀电位与Mn含量增加无明显变化规律;当Mn质量分数为1.5%时腐蚀电流达最低(1.11 mA·cm^-2),腐蚀电位最小(-1.0954 V);零电势下,表观电流密度i₀受Mn元素的添加影响显著,i₀随Mn含量增加呈现出先增大后减小的趋势,在Mn质量分数1.5%时达到最大值3.7462×10^-16 mA·cm^-2,远大于纯铝电极4.8027×10^-33 mA·cm^-2,整体变化幅度明显,电极的电催化活性得到提高;不同电流密度下的析氢过电位和纯铝电极的整体接近,电化学过程均为电化学传质步骤控制.综合考虑电极材料的耐蚀性和电催化活性,含Mn质量分数1.5%的铝锰合金可作为理想的电积锌阴极使用.     

硼和稀土对铝阴极板耐腐蚀性能的影响

通过添加适量B和稀土元素制备6种成分的铝合金阴极板材料.采用模拟工业环境浸泡腐蚀实验、电化学阻抗谱实验等方法探究实验合金的耐腐蚀性能.结果表明,同时添加B和稀土元素能有效降低铝合金中铁杂质含量,合金中的含铁相由针片状转变为细小颗粒状;这种铝合金阴极板材料在模拟工业环境浸泡减重实验中减重最缓慢,电化学阻抗谱拟合结果中阻抗弧半径最大,具有较好的耐腐蚀性能.      

长周期锌电积生产实践

文章主要阐述了在长周期锌电积过程中的有机物开路、开槽方式、阳极的选择、溶液循环方式、真空掏槽等技术的应用,并在实际生产过程中得到了较好的技术经济指标,达到了良好的工艺效果.     

锌电积车间阴极处理自动化设备及布局优化

结合国内外相关信息,归纳总结了锌电积车间阴极处理自动化设备的工艺布置型式,并介绍相关关键设备的组成,为锌电积车间的新建、改扩建项目的设计、施工、运营提供相应的实践基础.     

锌氨配合体系电积锌研究

研究了锌氨配合体系电积锌新工艺,考察了温度,电流密度对电积过程的影响,以及电解废液中最低锌浓度对电流效率的影响,试验结果表明,温度和电流密度对槽电压影响较大,而对电流效率几乎没有影响;电解废液中最低锌离子浓度只要不低于10．0g/L,电流效率仍大于90％,在最佳电积条件下,槽电压为2．94V,电流效率为96．35％,生产每吨电锌耗氨0．206t,耗电2502kWh。该法槽电压低,电流效率高,能耗低,电解废液中锌浓度低,电锌纯度高。     

济钢及周边中厚板企业工装水平和生产特点

对济钢中板的工装水平和生产特点进行了分析,并结合邯钢、安钢、马钢、南钢四家企业的工装及生产情况分别做了比较,找出了济钢中板产品的优点和不足,提出了今后中厚板产品的发展方向、产品结构和市场定位。     

某铅锌矿选矿废水的处理工艺探讨

针对某铅锌矿500t／d选矿厂废水处理工艺,从废水水质水量、废水处理工艺方案、废水处理站工艺流程等方面进行探讨。