子午线轮胎硫化过程定型峰值压力的优化

通过对比不同的胶囊内部压力排放方式,对子午线轮胎硫化过程定型峰值压力进行优化研究。结果表明,合理设定定型排的位置及在胶囊进气方向实施压力自动控制均可有效降低定型峰值压力,提高轮胎的外观质量及均一性。     

硫化定型参数及胶囊对轮胎成品质量的影响

研究硫化定型和胶囊的主要参数以及胶囊的存放和使用条件对轮胎成品质量的影响,并提出相应的规范操作。硫化定型的主要参数包括一次定型高度、胶囊最大拉伸高度、装胎高度、合模暂停高度和一、二次定型压力,胶囊的主要参数包括胶囊尺寸、胶囊伸张率、胶囊排气线和胶囊厚度。通过优化硫化定型参数,合理选择胶囊,规范胶囊的存放和使用条件,可以延长胶囊的使用寿命,减少轮胎成品外观质量缺陷,降低生产质量成本的损失。     

全钢载重子午线轮胎成型中定型过程的仿真研究

以全钢载重子午线轮胎为例,对其成型中的定型过程进行了仿真研究。利用Abaqus软件复现了全钢载重子午线轮胎成型中的定型过程,通过与试验数据进行对比,验证了有限元仿真的准确性;通过定型因子影响分析,得到定型压力和超定型宽度的设定依据,有助于提高轮胎产品的均一性和胎坯品质,保障轮胎的动平衡和均匀性。     

硫化定型过程对全钢载重子午线轮胎径向力波动的影响

研究硫化定型过程中工艺参数变化对全钢载重子午线轮胎径向力波动（RFV）的影响。试验结果表明,减小二次定型压力、增大定型排孔板直径、延长定型排时间,均可以降低合模瞬间胶囊内部压力,从而减小全钢载重子午线轮胎RFV,提高轮胎的均匀性。     

定型工艺改进

定型是轮胎硫化工艺的关键步骤之一,定型压力直接影响轮胎的质量,若定型压力过小,会引起窝气,而定型压力过大,又会产生胎里露线或胎里凹凸不平等。因此,有效控制硫化胶囊的定型压力是提高轮胎质量、减少废次品的关键。     

双模定型硫化机的定型控制和自力式调节器的改进

一、定型控制在轮胎生产过程中,定型控制是一个重要的环节。定型的好坏是影响轮胎质量的重要因素。为保证胶囊在胎体中很好地舒展,并配合机械手的收缩上升,定型控制的好坏也是关系到生产过程能否连续自动进行的重要环节。一般 B 型硫化机需要一次定型、二次定型两种压力;A 型硫化机需要保持定型、一次定型、二次定型三种压力。     

全钢载重子午线轮胎胎里欠硫的原因分析及改善措施

分析全钢载重子午线轮胎胎里欠硫的原因,并提出相应的改善措施。通过采取根据轮胎尺寸及胶囊的直径伸张比和断面周长伸张比选择胶囊型号、增大硫化胶囊排气线的尺寸和密度、调整预定型高度和机械手装胎位置的定位精度、增大定型压力及提高胎坯定型一次合格率等措施,降低了成品轮胎胎里欠硫缺陷的发生率,提高了轮胎质量。     

基于Ansys软件的轮胎硫化工艺数值分析

利用仿真分析软件Ansys Fluent和Workbench等对硫化胶囊内部流体域、胶囊内壁和轮胎进行仿真建模和热流耦合处理,分析硫化胶囊内部流体域平均压力、入口处流体域平均速度、内部液态水体积分数和流体域温度等的变化规律及自硫化机合模至硫化324 s内轮胎3个点位温度的变化规律。对比轮胎相应位置的仿真温度与实测温度曲线,验证了仿真模型的准确性,利用该模型可优化轮胎硫化工艺。     

关于轮胎定型硫化机定型问题的讨论

关于轮胎定型硫化机定型问题的讨论方常耀，黍国（桂林橡胶机械厂桂林５４１００４）轮胎生产厂家在使用双模轮胎定型硫化机硫化普通胎或子午线轮胎时，经常会遇到左右胶囊定型速度不一致、定型太慢或定型压力给定值与胶囊内压实测值不一致等现象，往往要凭工艺人员及操作...     

提高胶囊使用寿命的研究

<正> 一、前言提高胶囊的使用寿命是用好双膜定型硫化机的重要环节,胶囊使用寿命提高对增加经济效果具有重要作用。我厂使用双模定型硫化机的历史不长,在开始使用硫化机时,胶囊损坏情况严重,少则仅用几次,多则使用几十次,结果经济效益明显下降,为此我们对胶囊使用情况进行了重点分析:从操作、配方、胶料、机械设备、水质等因素上进行了摸索,并做了大量的工作,获得了较为明显的效果。目前,我厂胶囊使用的平均寿命达400次,最高的可达500次以上。本文对本厂胶囊所做的工作作一简单介绍。     

轮胎直压硫化工艺的有限元仿真

传统的蒸汽硫化机具有胶囊和蒸汽室,使用过热蒸汽加热轮胎使之硫化。蒸汽的传热效率低,能量浪费严重。由于蒸汽的放热冷凝,蒸汽室底部的温度低于蒸汽室顶部的温度,这导致轮胎的不均匀硫化。直压硫化则采用电磁加热方式,其产生的温度场均匀,局部区域温度具有可控性。其次直压硫化工艺用大小鼓瓦与轮胎直接接触传热的方式,其传热效率应该比蒸汽硫化工艺高。本文基于ABAQUS软件,编写HETVAL和UVARM子程序模拟实际硫化工艺得到255/30R22轮胎的温度场和硫化程度场,在相同硫化条件下比较两种工艺的硫化效果。结果表明直压硫化工艺的硫化效率大约提高了三分之一。     

硫化机热工管路双排双抽改造

为解决硫化胶囊泄压慢导致硫化机无法开模以及轮胎过硫的问题,研究过热水硫化工艺硫化机热工管路改造方案。设计了3种改造方案:在硫化机进路增加0 MPa热水排,在硫化机进路增加抽真空,在硫化机进路同时增加0 MPa热水排和抽真空。结果表明:在硫化机进路同时增加0 MPa热水排和抽真空,泄压量明显提升,硫化机开模前硫化胶囊内的压力能够全部排净,改进效果最好;硫化机可以自动开模,单机生产效率提高,轮胎过硫问题得到解决。     

子午线轮胎11R22.5的硫化仿真分析

利用ABAQUS软件对子午线轮胎11R22.5进行硫化仿真分析,通过模型建立、材料参数及边界条件赋予等,建立起了仿真分析的硫化温度场和程度场云图。通过与轮胎硫化测温实验结果对比得到,各测温点仿真分析的硫化温度和硫化程度与实验结果基本吻合,验证了此分析方法的可行性。对硫化过程中的初始条件、边界条件及材料参数因素进行分析,得出轮胎初始温度、外温和胶囊的导热系数对轮胎的硫化程度影响较大。总体来说,目前初步建立起轮胎仿真的分析平台,并可为轮胎硫化工艺的优化提出理论指导。     

轮胎定型硫化机节能技术的研究

针对轮胎定型硫化机在应用过程中存在严重的能源浪费问题,介绍节能技术的研究现状,对目前轮胎定型硫化机节能的主要技术和方法进行归纳,重点从热工系统、节能保温装置、加热方式和热板机构几方面阐述各自的节能原理和方法,并且指出了各主要节能技术的优缺点,展望了未来轮胎定型硫化机的发展。     

工程机械轮胎罐式胶囊硫化新工艺

介绍工程机械轮胎罐式胶囊硫化新工艺。罐式胶囊硫化新工艺模具上加装胶囊进出水塔台,利用塔台加过渡盘作胶囊进出水循环通道;模具与罐体采用过渡盘连接,无快装接头点,操作简便;加装罐式胶囊定型压力控制装置;钢圈与模具的分型面直径加大。罐式胶囊硫化新工艺硫化时间短,生产效率高,能耗降低。     

1525双模轮胎定型硫化机的瞬时定型系统

对硫化机的新旧定型系统作了比较细致的探讨,并通过具体的计算,用数字说明改进后的定型系统可以显著缩短胎坯定型时间,消除定型过程对轮胎硫化的不利影响,能提高轮胎硫化的均匀性和轮胎质量,有利于提高生产效率。在具体实践中运用于生产,取得了可观的经济效益。     

工程胎胶囊定型机及硫化罐胶囊硫化工艺装备的采用

将胶囊硫化与水胎硫化作了比较,强调了工程胎生产胶囊化的重要性和采用硫化罐胶囊多模硫化的原因。介绍了自行研制开发的工程胎胶囊定型机的结构、功能、主要特点、操作步骤及硫化罐胶囊多模硫化工艺,并对其社会及经济效益作了分析。     

CFRP压力容器固化成型过程中边界条件的确定

文中应用总放热系数等效考虑了CFRP压力容器固化过程中热压釜辐射与对流边界条件。将有限元法引入瞬态热传导的反问题，根据试验测量的温度曲线，并结合最优化理论确定合理的热压釜热边界条件。结果表明：平板试验得到了总放热系数序列，其计算温度与测试温度的最大温差为0．147℃。由此，可以将得到的总放热系数序列作为CFRP压力容器固化成型过程的等效热边界条件，为其固化成型的数值模拟提供计算基础。     

双模定型硫化机节汽技术

提出了一种适用于双模定型硫化机的节能硫化工艺方案，试验结果表明，在满足轮胎硫化要求的基础上，机内硫化时间缩短了9min，蒸汽加热时间减少23min，有效地提高了硫化机的利用率，大大减少了蒸汽的消耗量，用该离汽硫化工艺指导工业生产，能提高轮胎硫化程度的均匀性和硫化设备的利用，减少蒸汽消耗，降低了生产成本，提高生产效率，对工业生产具有一定的实际意义。