石墨电极接头锥面切削机理研究分析

石墨电极接头作为一种新型高性能低成本冶炼金属的石墨材料,具有广泛的应用前景。然而,石墨电极接头在生产加工中却存在着很多问题,难以厘清。为了探明石墨电极接头锥面的加工性能,本文进行石墨电极接头锥面正交车削实验。实验选取不同刀具角度的硬质合金刀具进行不同车削参数实验,并进行分析。结果表明：加工石墨电极接头锥面时,切削力呈现波动状态,并且切削力大小随走刀速度 和切削厚度 的增大而增大,随切削速度 、刀具前角 和后角 增大而减小。此外,由于石墨电极接头是脆性材料, 增大时刀具并不会产生积削瘤。基于最小切削力和表面粗糙度目标,本文得到的最佳切削参数及刀具角度为 =0.5mm、 =160mm/min、 =100mm/min、 =12°、 =16°。本文得出的最优工艺参数及相关结论可为企业在生产实践中提供理论参考。     

铲齿成形铣刀的轮廓误差分析

成形铣刀在加工复杂的轮廓工件中,用得很多。在汽轮机叶片加工车间中,各种式样的成形铣刀用得更多。目前成形铣刀多半做成前角γ_1=0°的直槽铣刀。这种成形铣刀设计简单,加工精度高,重磨后仍可保持其原来的轮廓形状。但是它的切削作用较差,切创过程的均匀性也不好。因而,在某些汽轮机厂中出现了做有前角和斜槽的成形铣刀。本文就是从设计加工汽轮机动叶片用成形铣刀的观点出发,对于前角γ>0°的斜槽成形铣刀的轮廓,在重磨后可能发生的畸变量进行一般性的初步分析。     

基于最小表面磨损率的铁基高温合金车削加工研究

根据最小表面磨损率理论,使用涂层硬质合金刀具对铁基高温合金GH2132进行了干式车削试验。采用单因素法优选切削参数,建立了最小表面磨损率条件下切削力、切削温度及表面粗糙度与切削用量之间的关系,借助电子扫描显微镜(SEM)对试验中产生的加工现象和刀具磨损机理进行了阐述。试验结果表明:刀具在进给量f=0.1 mm/r,切削深度ap=0.1 mm,切削速度v=90 m/min条件下切削时,刀具磨损强度最低,消耗最少,切削路程最长,加工精度最高;刀具的磨损机理前期以涂层剥落为主,后期主要表现为疲劳引起的切削刃崩刃。     

切削工艺参数对Ti6Al4V合金切屑形貌的影响规律

为解决当前传统钛合金的切割加工过程只考虑单一性能,导致加工功能较差的问题,以Ti6Al4V合金为研究对象,研究切削进给速度、刀具前角角度等对切屑尺寸及形貌的影响.设定不同的切削速度、进给速度和刀具前角度,对锯齿金相的齿距、自由表面、带倾角以及带宽进行测量,根据测量结果分析切削工艺参数对Ti6Al4V合金切屑形貌的影响规律.结果表明:随着进给速度的增加,锯齿间距和自由表面尺寸增加显著,剪切带倾角随着切削厚度的增大而减小;当刀具前角为0°时,剪切带倾角从63. 21°降至50. 80°,刀具前角为8°时,剪切带倾角从68. 93°降至最低时为49. 8°,刀具前角的变化对剪切带倾角的影响不大.     

关于单摆振动的进一步分析

有些现行的工科普物教材,在分析单摆的振动时都指出:当角振幅θ_0<5°时,单摆的振动是简谐振动。笔者证明:严格说来,单摆的振动不是简谐振动。只有当角振幅θ_0很小时,才可将单摆的实际振动近似为简谐振动。究竟对多大的角振幅θ_0才可做这样的近似。这要由实际问题对精确度的要求来决定。     

多维超声振动铣削Ti2AlNb合金试验研究

Ti2AlNb合金的硬脆性较大,传统的切削工艺在切削加工中存在的切削热高导致刀具耐用度低和加工质量差等问题。本文采用切削仿真与试验研究相结合,应用二维、三维超声振动切削和普通切削进行Ti2AlNb合金切削特性的对比研究。结果表明：超声振动的三向切削力小于普通切削的,沿刀具进给方向,二维和三维超声振动相对于普通切削的切削力最大分别下降了48.6%和28.3%。3种不同的切削方式在相同的切削参数下加工出完全不同的表面微织构形貌,三维超声振动加工出“麦穗状”,且“麦芒”出现在超声分离特性较强的刀具进给方向上。随着机床转速增加,二维超声振动产生的粗糙度值相对于普通切削下降率最大为45.3%。随着振幅增加,超声振动引起的刀屑分离作用增强,在刀具二维超声振动振幅为8μm时,工件表面粗糙度下降了64.5%。试验结果表明,超声振动加工是提高Ti2AlNb合金的切削性能的有效手段之一。     

超声辅助切削SiCp/Al复合材料棱边缺陷有限元仿真研究

对超声辅助切削SiCp/Al复合材料棱边缺陷进行了有限元仿真研究,分析了超声激励方式、切削参数对SiCp/Al复合材料棱边缺陷的影响。结果表明:相比于普通切削,超声辅助切削改善其棱边缺陷,其中刀具Y方向振动方式切削显著减小棱边缺陷,次之为椭圆振动方式切削和X方向振动方式切削;超声辅助切削时,大切深不利于形成优良的棱边质量;刀具Y方向振动方式切削下,小范围变化的前角对棱边缺陷几乎没有影响,而X方向振动方式切削下,刀具前刀面的磨损会导致棱边缺陷更加严重。     

双电机自同步振动给料机的研究

本文建立了双电机自同步振动给料机的力学模型,并进行了动力学分析,得到了机体固有频率及机体质心的振动振幅和机体对质心摇摆振动的幅角的计算公式,在此基础上得出生满足式 (1) K_1L_1-K_2L_2=0 (2) L_xsinβ_0-L_γcosβ_0=02个条件时振动给料机不出现摇摆振动的结论,从而纠正了有关资料的错误,为振动给料机的没计、调试提供了参考。     

车削加工过程中切削力的试验研究

运用DEFORM仿真软件对金属切削过程进行仿真实验,以金刚石为切削刀具,AISI52100淬硬钢为工件材料,采用正交仿真实验分析切削速度、进给量、切削深度对切削力的影响规律,并给出实验范围内的最优加工参数组合,当切削速度vc=120 m/min、进给量f=0.10 mm/r、切削深度为时ap=0.1 mm,切削力达到最小。最后运用回归分析方法建立切削力的经验模型,对得到的经验公式进行显著性检验,证明经验公式的可信性。     

点式冲击刀具的理论与实验分析

在分析点式冲击刀具的特点和结构基础上 ,根据Evans提出的最大拉应力切削理论 ,建立了点式冲击刀具对岩石切削破坏时的受力状态模型 .通过对点式冲击刀具的理论和实验分析 ,探讨了如何优化设计使刀具受力最合理 .对不同刀尖角 ,切削不同岩石时 ,对刀具的受力状态进行了有限元分析 ,得出刀尖角的优化值是 90°和最佳切削深度为 4 0～ 6 5mm的结论 .通过相关实验可知 ,当切削节距接近刀体时 ,最大扭矩的增加产生突变     

小球孔精加工方法剖析

小球孔类零件是缝纫机行业中使用较为普遍，用于传递复杂运动和空间力，运动精度和精度保持性要求较高的一类重要零件。现行的精加工方法有许多弊端，致使装配配研量大、运动精度保持性低。本文通过对传统精加工原理的分析，设计了一种新型小球孔精加工专用刀具系统，以实现对不同尺寸、不同材料的小球孔类零件高精高效的加工。     

超声波振动切削应用范围理论探讨

本文通过对超声振动切削机理的研究以及对切削刀具的受力分析，从理论上探讨了超声振动切削的应用范围，给出了一些粗略判断用的计算公式。     

谈限制断零引起负荷电压不对称的措施

从中点电压法及回路电压定律出发，通过计算分析认为：在三相四线中性点直接接地供电系统中，采用重复接地装置，对于限制零线断线引起的各相电压不对称及消除故障危害，有较大的局限性。提出解决断零故障危害的建议。     

切削液在金属切削工艺中的作用

本文介绍切削液的润滑机理和作用、分类；常用切削液的选用与评价；使用浓度；切削液的变质机理和更换周期，最后介绍几种较新的切削液（包括添加剂）及其切削效果．     

滚切端铣刀的切削力试验研究

本文研究滚切端铣刀的切削力变化规律。针对滚切端铣刀的加工特点,改变刃倾角、刀片直径及切削用量,分别测量切削力,并给出切削力的变化规律。试验研究结果表明,铣削深度对切削力的影响较大,进给量的影响次之,刀片直径、刃倾角及铣削速度对切削力也有影响。本课题的研究结果,将有助于滚切端铣刀具的应用和推广。     

再谈鱿鱼须剞刀成"龙"技术

运用斜刀法、平刀法等剞花刀技术,将鱿鱼的头须部分剞上一定刀距、 一定深度的刀纹,制成“龙须”。“龙须”和其它原料组合,可烹制成“群龙戏珠”、 “群龙观菊”、“金龙绣球”、“金龙闹海”等多种冷、热菜肴,它具有形美味佳的特点。     

刀具机械应力的有限元法研究

应用有限元法探讨问题的思路,对刀具应力进行了分析,将刀具的求解区域离散化,通过构造插值位移函数,利用最小位能原理,将总位能求极值,再由刚度矩阵建立线性方程组,解得单元节点的位移值,最后通过弹性矩阵与应变矩阵进一步求得刀具应力值．文中还给出了计算机程序框图     

塑性材料加工中切削用量对表面光洁度影响的研究

通过建立数学模型和统计分析,探讨了塑性材料加工中切削用量对表面光洁度的影响,经过试验得到了对于塑性材料加工的经验公式。     

金属直角切削中刀—屑接触长度及前刀面上最大正应力的新计算方法

本文中采用光弹试验法测得的刀具前刀面上的应力分布规律,根据作用于切屑上力的平衡条件,得出一种新的计算刀——屑接触长度及作用于前刀面上的最大正应力的计算公式。在得到的公式中,除考虑了前人所得公式中考虑的因素之外,又引进了刀具、工件材料等影响因素。若通过试验确定切削速度的影响系数,则该公式可以作为经验公式使用。     

KTC切丝机的PLC控制

介绍了用可编程序控制器改造ＫＴＣ切丝机中较复杂和技术成分较高的几个问题