活塞锻造模具设计及成型工艺

通过对活塞零件图的分析，发现该锻件锻件形状复杂、腔深、壁薄难成形；内腔均为非加工面，这就要求锻件表面质量较好；内腔的拔模斜度只允许0．5°，脱模困难；为顺利锻出该锻件，经分析采用反挤压的锻造工艺加创新设计的卸料装置，经实际生产验证，取得了良好的使用效果。     

小型套圈锻造反挤压模的改进

采用曲柄压力机和开式挤压模反挤压内径小于４０ｍｍ的套圈锻件时，锻件壁厚差很大，废口率高。为此，对开式挤压模进行了改进，增加了模具的自我导向装置，使锻件壁厚差降至０．４ｍｍ，锻件合格率达９５％以上。     

2．25Cr-1Mo-0．25V纯净钢简体锻件的工艺与性能

为了制造千吨级煤液化反应容器，满足更高温度(482℃)和更高的强度等级(σ0．2≥415MPa)，减少筒体锻件的重量，在原采用的2．25Cr-1Mo钢的基础上，开发出了加V钢。针对煤液化装置(或大型热壁加氢反应器)用2．25Cr-1Mo-0．25V纯净钢筒体锻件的特点及理化性能要求，分析了冶炼、锻造、热处理等工序的难点，在进行大量的国内、外资料查寻以及材料和工艺试验的基础上，制定出并实施了制造工艺，经过筒体锻件的解剖及理化检验，证明所采用的工艺方法是非常有效的，完全满足煤液化装置用钢2．25Cr-1Mo-0．25V的质量要求。     

高速镦锻机用圆锥轴承套圈塔锻模具

HBP160高速镦锻机锻造圆轴轴承锻件时，易产生锻件分离壁厚超差问题，通过对原工艺和模具结构的改进，在不改变原模座与模套配合尺寸及外形结构的情况下，使这一问题得到解决。     

电渣钢 34CrNi3Mo 辊套生产工艺研究

讨论了电渣钢锭在生产辊套锻件时的优势，提出对原工艺的改进方法。改进后的工艺减少了电渣钢辊套锻件的锻造火次数，提高了锻件的成材率，降低了生产成本．取得较好的经济效益。     

内燃机连杆热锻模具CAD/CAM研究

本项成果适合于连杆类锻件热缎模具的CAD／CAM集成系统。该系统成功地开发出如下功能模块：1．锻件几何形状描述与输入模块。该模块采用截面法和绕主拆拼法处理三维复杂锻件;2．热锻工艺分析模块。该模块利用锻件几何信息可自动进行锻件属性参数的计算,并按锻件计算毛坯图,自动确定模锻工步和毛坯尺寸;3．型腔设计模块。该模块可进行制坯型腔（包括拨长和滚剂型腔）设计,预锻型腔和终锻型腔的设计;4．结构和强度设计功能模块。该模块可对锻模模块进行结构和强度设计;5．模具图绘制软件包。该模块包括国际尺寸标准及绘图等功能;6…     

美国OEM齿轮精密锻件的模具设计

通过对美国OEM齿轮精密锻件的产品工艺性进行分析．结各企业工艺装备状况，采用螺旋压力机成形锻件，并且阐述了模具设计要点，以及生产过程中工艺缺陷的解决措施。     

圆锥外圈挤压—辗扩工艺

介绍圆锥轴承外圈锻件采用挤压－辗扩工艺的设计方法和计算公式,在实际生产中的应用避免了锻件大端面出现凹心和车加工过程中大端面出现黑皮的现象。     

核电蒸发器接管的数控加工

核电蒸发器给水接管锻件和二次侧人孔接管锻件是秦山二期扩建工程蒸汽发生器里的的主部件，此部件主要是和其他圆柱形筒和球形封头相贯面焊接形成核岛设备中的一部分，工作在受控核裂变状态下，承受很高的温度和压力。为了保证其在工作时各处受力均匀，减少应力集中，必须将其应力集中区域圆角过渡，相关曲面等壁厚。因其特殊的要求给加工带来很大的难度，特别是多圆弧面相接处，加工难度较大。     

UG软件在曲面分模锻件设计中的运用

以船用集装箱紧固件产品F738锁轴为例，阐述了UG软件在典面分模锻件设计中的方法和步骤，说明UG软件解决了曲面分模类锻件设计和制造上的难题，UG的三维造型必须与锻造工艺紧密联系，才能保证造型的准确性。     

具有双螺旋齿面的直锥齿轮冷摆辗成形过程的数值模拟与试验研究

为了获得高质量、高精度的直锥齿轮精密锻件,对具有双螺旋面齿形的直锥齿轮冷摆辗成形工艺进行了Deform-3D数值模拟分析和工艺试验研究。首先借助于Deform-3D有限元模拟分析软件对直锥齿轮冷摆辗成形过程进行数值模拟,分析其齿形的充填规律,获得在冷摆辗成形过程中齿轮内部的应力、应变分布规律;并在此基础上,制定了合理的冷摆辗成形工艺过程,确定了合适的坯料形状尺寸以及成形工艺参数。工艺试验结果表明,采用该冷摆辗成形工艺得到了齿面表面质量高、齿形精度高、加工余量小、无裂纹和折叠、充填饱满的高质量双螺旋齿面直锥齿轮锻件。     

UCP类轴承套圈毛坯挤压,辗扩整形工艺

用挤压、辗扩工艺锻造UCP类轴承套圈毛坯,因壁厚差超差,宽度公差失控而造成大量锻件报废。采用挤压,辗扩整形新工艺后,不仅可使锻件合格率提高,而且节约大量钢材。     

SA508CL.3钢大锻件调质热处理的研究

对SA508CL．3钢大锻件调质热处理工艺进行了研究，并给出了SA508CL3钢锻件有关热处理的几点结论。     

座圈系列质量改进及无飞边锻造工艺

针对某种座圈在锻造生产过程中，模具寿命短，锻件质量得不到有效控制（小台阶尺寸超上差）的问题，对该锻件的工艺、工装实施了改进，经验证收到了预定的效果，提高了锻件质量，降低了生产成本。     

中间轴锻造工艺优化

针对传统自由锻造工艺生产中间轴等非对称大法兰空心轴类件时,容易在法兰侧出现较为严重的偏摆和内孔凹心现象,影响最终锻件尺寸,坯料利用率低的缺点。介绍一种改进锻造工艺,在利用现有附具基础上,可有效克服中间轴锻件两端面内孔凹心、法兰长短面及其端面偏摆等技术难点,最终得到满足尺寸要求的锻件。     

阀体在空气锤上无飞边胎模锻

1．模锻方法的确定 阀体是石油机械上的易损件，客户提供的锻件图如图1所示，材料为40Cr。此锻件的特点为：头部有一个内表面不机加的盲孔，杆部较细长，锻件形状复杂系数为S3级，属较复杂锻件，工艺性较差。由于存在盲孔，决定了不论采用何种设备模锻，其分模面都必须与轴线垂直。若采用模锻锤模     

锻件CAD的分析计算系统设计思路

陕西压延设备厂锻压车间的锻造设备主要有10000kN水压机、2t锤、1t锤、750kg锤和250kg锤等。由于均为自由锻造，范围是中小型锻件，且锻件形状基本固定，因此可以按锻件形状硬锻造设备进行分类。依照锻造余量（《陕西压延设备厂厂标SY／R154．1—2004》），很容易使锻造工艺模式化，即锻件工艺CAD的分析计算系统是可以开发的。     

盲孔类锻件胎模锻造

生产中,常会遇到外形为旋转体,但内孔尺寸又比较大的盲孔类锻件,我们一般采用胎模锻造的方法生产,现将实践中得到的几点体会介绍如下。一般,大孔径盲孔类锻件壁部较薄,所以内孔是锻件成型的关键。在制订工艺时,先根据盲孔尺寸大小、深浅及锻件外形尺寸,确定盲孔成型的方法,然后根据锻件形状的复杂程度确定盲孔成型的先后顺序。     

套管在空气锤上锻造

图1所示锻件材料为20CrMo，是典型的不通管锻件。由于孔深径比大达3，且总长较长，无法采用饼坯拉深工艺，加之余量公差比JB4249．5套筒(通孔)类锻件还小，所以锻造难度大。经过对试锻过程的认真分析和研究，巧妙地采用了镦头、冲不通孔、V砧芯轴拔长工艺，获得满意效果。     

汽车884N转向节模锻工艺开发

国内丰田柯斯达汽车884N转向节因其几何形状复杂,非加工面出模斜度小(仅为3°) ,锻件表面质量要求高,锻造成形难度大,内部质量要求严,一直由日本本部提供。丰田公司为降低成本,决定在我厂开发该锻件。经过实践,最终采用5t模锻锤生产,5 0 0 0kN压力机切边,全工步一火完成。一、转向节工艺分析1 884N转向节的结构分析884N转向节锻件如图1所示,属于复杂的叉形件。图1　884N转向节锻件简图该锻件的工艺特点:( 1 ) 884N转向节是带细杆的叉形件,中间有一段高而窄、宽度较大、模锻斜度小的异形法兰,截面沿轴向的变化很剧烈,叉部内侧宽72mm ,外…