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文章介绍了棒线材生产线采用切分轧制工艺,热轧带肋钢筋横肋顶端出现平面缺陷问题,该缺陷导致成品热轧带肋钢筋横肋高度不达国标.通过从切分轧制工艺孔型系统、轧制参数、工艺备件、调整方法等多方面入手,解决了切分轧制热轧带肋钢筋横肋顶端出现平面现象,从而提升了切分轧制热轧带肋钢筋成品质量,确保了热轧带肋钢筋产品符合国家标准. 相似文献
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在负公差轧制带肋钢筋时,采取合理地控制加热温度及轧制冷却温度,优化成品孔型设计,编写负公差轧制的调整标准等一系列措施,实现了负公差控制水平较高、钢材外形尺寸均符合GB 1499.2—2007钢筋混凝土用钢第2部分"热轧带肋钢筋"标准的要求。 相似文献
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精轧孔型系统的优化设计 总被引:1,自引:0,他引:1
为提高Φ12mm热轧带肋钢筋,Φ12mm热轧光圆钢筋的负偏差轧制水平,石横特钢厂对精轧孔型进行了优化设计。对Φ12mm热轧带肋钢筋成品 在圆采用单半径全负偏差设计,成品前孔采用浅槽大轴比设计。对Φ12mm热轧光圆钢筋成品孔采用小扩张角,切线代弧法全负偏差设计,同时对成品再前孔实行30°扩张角,切线代弧法,大辊缝浅槽设计,使负偏差减重率达到了6.4%。 相似文献
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通过对热轧带肋钢筋的构成参数进行全面分析,阐述了带肋钢筋相关尺寸对负偏差轧制的影响,提出了实现热轧带肋钢筋负偏差轧制的主要途径。 相似文献
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本文分析了热轧月牙肋钢筋成品孔横肋槽的加工原理,介绍用普通铣床改造成铣月牙肋横肋槽专用机床,及如何加工轧辊横肋糟的设计方法,以保证轧辊孔型轧出符合国家标准GB1499-91《热轧混凝土用带肋钢筋》的月牙肋钢筋。 相似文献
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本文介绍了带肋钢筋切分轧制工艺流程,以及孔型和导卫系统。通过合理的孔型设计以及工艺参数的调整和控制,成功地实现了带肋钢筋切分轧制,并用于批量生产。 相似文献
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应用参数化建模、数据库、有限元方法及金属成形控制等先进理论技术,开发出型钢轧制孔型参数化设计CAD系统、型钢全轧程三维热力耦合数值模拟优化CAE系统及轧辊加工CAM系统。以孔型参数化为基础将三者集成一体,实现数据直接传输的数字化型钢设计制造CAD-CAE-CAM系统,大幅度提高复杂断面型钢设计的开发效率和命中率,并有效解决研发制造中难以解决的质量和精度问题。高精度复杂断面型钢轧制数字化系统在钢轨高精度轧制及孔型优化方面得到实际应用,并成功开发出叉车门架型钢-J型钢等复杂断面型钢。 相似文献
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辊切切分过程最佳预切分孔型设计的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
辊切切分轧件时,产生的水平分力必须使轧件弯曲,保证切分轧件与轧件弯曲同步进行。就预切分道次后连体软件的断面开头,也就是对预切道次的最佳孔型设计进行探讨。目的在于满足生产需要,保证在生产过程中能够顺利完成将轧件切分开,另外从节能省力的角度,了要选择合理的孔型断面开头。 相似文献
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连轧大规格合金芯棒钢三维热力耦合模拟仿真 总被引:15,自引:2,他引:13
采用MSC.Marc/Autoforge3.1sp1三维大变形热力耦合弹塑性有限元软件及其接触分析技术,在分析现场工艺设备条件给出准确边界条件的基础上,对φ200mm大规格合金圆钢在6VH钢坯连轧机组上两道次热连轧过程进行了三维模拟仿真,准确地计算、分析、校核了轧件的应力场、温度场和轧制力、轧制力矩等重要参数的分布值,以此对轧辊强度、孔型尺寸及相关的轧制工艺参数进行分析、校核、修正和改进,从中确定更加合理安全可行的大规格合金圆钢轧制方案。 相似文献
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随着火力发电机组的发展,市场对高合金高压锅炉管的需求不断增加,同时对钢管轧制技术和产品质量提出了更高要求。针对宝钢140机组在轧制高压锅炉管时容易产生辊印缺陷的问题,分析其产生机理,找出了缺陷产生的根本原因,并据此进行孔型研究。通过多边化孔型设计方法,优化了张力减径机孔型和变形量分配,并应用于此类轧制难度大的高附加值产品生产,解决了高压锅炉管外表辊印问题,提高了产品实物质量和一次成材率,同时也减少了机架更换次数,降低了生产成本。 相似文献
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针对单机架初轧机轧制圆钢设计出一种多角孔型系统,介绍了该系统的设计及优化过程,通过实施,提高了轧机作业率。 相似文献
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根据钢管冷斜轧过程的变形特点,建立了辊型设计系统。把辊型设计的结果作为初始参数,由刚塑性有限元分析成型过程,将速度场、应变和应力反馈到辊型设计系统,调整辊型设计的初始参数,绘制出适应钢管冷斜轧工艺要求辊型图。 相似文献