大型二板式注塑机用百吨级定模板铸件砂芯设计及实践

详细介绍了大型二板式注塑机用百吨级球墨铸铁定模板铸件砂芯及其固定结构设计的过程。解决了大型砂芯在金属液热作用和充型压力及浮力作用下的安装和固定问题,确保了铸件内腔形状和尺寸的准确性。     

应用均衡凝固理论改进球铁连杆铸造工艺

球铁连杆是压缩机、内燃机,发动机上的一个重要运动部件,它承受着交变的弯曲应力和旋转应力。其铸件在强度、刚度、耐磨性能等方面均有较高的要求(σ_b≥588MPa、δ≥     

注塑机后模板铸造工艺设计

针对后模板大型球铁件的铸件高大,侧凹凸起多等特点,采用三箱造型,取模方便且便于型芯安放。采用底注开放式浇注系统,温度均衡,利于实现同时凝固。针对铸件壁厚不均匀,热节多等问题,采用高强度树脂砂型,利用石墨化膨胀消除缩松、缩孔缺陷。对顶部厚大面采用直接实用冒口进行液态补缩,消除缩孔与表面塌陷。铸件空腔采用整体芯形成,组合芯造型,定位准确,并进行工装设计。结果表明,该工艺设计提高了铸件的生产效率和质量,节约了生产成本。     

论砂型铸造铸件下箱优先设置

简述了发动机缸盖类铸件、轮类铸件、框架类铸件、泵壳阀类致密性铸件等几种典型铸铁件采用将铸件分割置于上、下型的做法,甚或是铸件全部设置于上型的工艺方案,分析了其容易导致气孔、浇不足、冷隔、缩孔、缩松、错边等铸造缺陷的原因。采用铸件全部设置于下型的工艺方案后,因其具有型腔排气充分、可优化设计浇注系统、可优化设置冒口系统、铸件错箱缺陷少、铸件加工余量少等优点,生产实践表明,采用此工艺后铸件合格率大幅提高,可获得内部组织更加致密、外形更加美观的高品质铸件。     

DISA造型线生产带盘的轴类零件均衡凝固铸造工艺优化设计

在垂直分型无箱挤压造型线上,每型12件,生产带盘的轴类铸件,其材质HT200,垂0.6 kg.应用均衡凝固理论,采用等流率设计浇注系统,在内浇道厚度应保证液态传输通道畅通的条件下,取内浇道厚度3mm,设置排气槽,加强型腔排气,经生产验证,成功完成了该件批量生产的工艺设计.     

低合金钢齿轮铸造工艺改进

分析了低合金钢齿轮铸件原工艺存在的问题,通过改进工艺方案,合理设计浇注系统、冒口及其补贴,实现顺序凝固;通过加强质量控制,包括热节部位采用铬铁矿砂,砂芯内部采用石灰石砂,热割冒口等工艺措施,成功地获得了表面质量良好的齿轮铸件。     

解决011中间支座铸造缺陷的工艺措施

运用均衡凝固理论,调整浇冒口系统,合理设置排气针,并通过加放过滤网等措施,降低了由缩孔、缩凹、气孔、夹渣等铸造缺陷造成的废品率.与原工艺相比,综合废品率由原来的15%降低为3%.同时,由于压边冒口从2个增加到4个,其工艺出品率由原来的87.5%降低为78.6%.     

运用均衡凝固理论设计的箱盖件铸造工艺

为防止箱盖件在厚大部位产生缩松缩孔缺陷,本研究采用均衡凝固理论对箱盖件的冒口、冒口颈、浇道及浇注时间等进行了设计。运用procast铸造模拟软件对铸件的充型及凝固过程进行了模拟,并与按照顺序凝固原则设计的工艺进行了比较,结果表明:采用顺序凝固原则设计的工艺,铸件中存在大量的缩松缩孔,采用均衡凝固理论设计的工艺,铸件充型平稳,成形质量良好,能够获得合格致密的铸件。     

原料磨衬板无冒口铸造工艺设计探讨

原料磨衬板壁厚相差大,需要大冒口补缩.为提高工艺出品率,生产中按照均衡凝固理论进行无冒口工艺设计,取得用冒口补缩同样的效果.无冒口铸造工艺设计着重在均衡各部位钢液温度,减小凝固温差,内浇口开在壁薄处等方面进行工艺设计.     

应用均衡凝固理论改进前立柱的铸造工艺

前立柱是铣镗机床的关键件之一,外形尺寸为3 946 mm×1 670 mm×1 450 mm,除了法兰盘、导轨最厚为80 mm外,其余的部分为20～25 mm.材质为HT300,重5.5 t.分型面选在铸件的上部,大部分铸件放在下箱,导轨面朝下,以保证导轨的内在质量.     

减速机从动齿轮铸造工艺的改进

采用均衡凝固理论，解决了减速机从动轮以前用大的明冒口改为顶缩冒口，增加内浇口环形分散引入铁液等措施，使铸件出品率由原来的85％提高到93％。     

大平面注塑机模板球墨铸铁件的铸造工艺设计

介绍了MA型大平面注塑机模板铸件的结构及技术要求,从模具设计、浇注系统设计、铁液成分控制、球化处理、孕育处理等多方面出发,设计了大平面注塑机模板铸件的生产工艺,并且在操作过程中对每一道工序进行严格控制,成功生产出了合格的铸件。经检测,附铸试块的球化率达到95%,石墨大小达到6级,抗拉强度410 MPa,屈服强度285MPa,伸长率13.5%,硬度165 HB,均满足技术要求,铸件依据EN 12680-3和EN 1369标准进行100%超声波探伤及磁粉探伤,铸件质量完全满足铸件验收规范。     

265型气缸盖铸造工艺

气缸盖是柴油机核心部件之一,其工作环境恶劣,因此对其铸件的性能质量要求极高。同时由于其内部结构复杂,材质多为高牌号球铁,铸造难度极大。如何稳定大批量生产缸盖铸件是业界公认的难题。根据均衡凝固理论,依靠MAGMA模拟技术,在短时间内成功设计265型气缸盖铸造工艺。     

大型球铁件的可靠性铸造工艺设计

随着装备制造业适度向重型化方向发展,优质大型、重型球铁件作为机器基础构件的需求量越来越大.钢铁铸件重1～10 t的称为大型铸件,大于10 t的称为重型铸件.很多优质大型球铁件特别是出口铸件要求非常高的内部致密度和表面质量,必需经受严格的检验,例如要进行无损探伤,铸件不允许焊补.另外,大型铸件不能像小型铸件那样可以做多次反复的工艺试验,要求一次成功,这样就使铸造工艺设计者面临更大的压力与挑战.应用计算机辅助CAD设计与计算机铸造过程模拟CAE技术,模拟铸造过程,预测铸件缩孔、疏松、夹渣、冲砂等缺陷大小与位置,对原工艺进行改进和修正,直至得出满意的模拟结果,以此确定最优化工艺,之后浇注铸件进行生产验证,这就是大型球铁件可靠性工艺设计的主要步骤.     

大型铸件有效浇注时间的计算

重点分析了在重力铸造生产条件下 ,各种金属材质的大型铸件浇铸时常用或常见的 12种浇注时间计算公式的特点和存在的不足 ,阐述了适宜于各种结构的金属材质的大型铸件在多种浇注方式下均可通用的有效浇注时间计算公式 ,用统计学方法 (大量对照 )论述了新公式的良好适用性及可操作性等优点     

基于铸造CAE的风电轮毂的铸造工艺设计

在对1.5MW风电轮毂铸件的结构和要求进行分析的基础上,应用铸造模拟软件Magmasoft进行了凝固模拟分析,根据铸件的热节和缩松预测结果设计冷铁位置和冒口位置以及浇注系统,并进行流动模拟,优化工艺方案.经生产验证,铸件内部无缩松,与模拟结果一致,完全满足客户要求.     

大型球墨铸铁件铸造工艺的优化设计

简述了目前砂型铸造大型球墨铸铁件生产实践中一些传统铸造工艺存在的不足;介绍和探讨了大型球墨铸铁件铸造工艺的优化设计:应优先选用分层进液浇注系统型式、合理确定浇注系统的有效浇注时间及其最小截面积.有效过滤铁液,优先选用冒口的形式,应用适宜的冷铁,合理确定浇注工艺的一些重要工艺参数等.     

运用均衡凝固理论设计连杆的铸造工艺方案

简述了某一曲轴连杆铸件的结构特点,采用顺序凝固理论和均衡凝固理论设计两种工艺方案,通过对比,结果表明,运用大孔出流,均衡凝固理论设计的浇注系统,采用暗冒口配合冷铁工艺,可以有效解决厚大球铁件生产中的铸造缺陷。     

发动机六缸缸体铸造工艺设计实践

阐述了通过采用大孔进水技术、浇注系统阻流截面大小及有效浇注时间设计和计算、开放式浇注系统等工艺技术和理论确定重卡发动机六缸缸体的铸造工艺方案和参数,并结合凝固模拟技术对所设计的工艺方案进行了验证,使所开发的六缸缸体铸件一次成功,没有出现以往缸体铸件上经常存在的砂眼和气孔等缺陷.在批量生产中铸件综合废品率一直处于2％以内...