高炉渣干式平盘粒化实验研究

粒化颗粒的大小取决于粒化盘的转速和其形状结构。在这个实验中,熔融状态的熔渣在重力作用下流向粒化盘中心,在粒化盘表面形成薄膜,并在边缘被甩出粒化。速度越高,熔滴越小,球形越多,颗粒越均匀。此外,粒化盘的直径也直接影响粒化效果。所得实验结果对有效回收熔渣将提供宝贵的资料。     

高炉渣急冷干式粒化处理工艺分析

 介绍了3类已经进行过工业试验的急冷干式粒化方法——滚筒法、风淬法和离心粒化(转杯)法，分析了它们的优缺点。对高炉渣急冷干式粒化的节水、节能和环保效益进行了估算，同时指出了急冷干式粒化技术的难点。     

高炉渣干式粒化及显热回收的技术分析

高炉渣含有高品质的显热,高效回收将具有极大的经济效益和社会效益.水淬工艺不仅没有回收高炉渣显热,而且消耗大量水资源.高炉渣干式粒化及显热回收是冶金企业节能减排的关键技术.分析了干式粒化及显热回收的技术难点,对技术突破的前景进行展望和综合评价.     

高炉渣干式离心粒化的建模仿真研究

通过建立熔渣粒化过程的物理和数学模型,对高炉熔渣干式离心粒化过程进行了数值模拟,并通过小型试验加以验证。针对平板式转盘干式离心粒化过程,分析比较了不同的熔渣温度(或黏度)、表面张力和转盘转速等因素对熔渣离心粒化过程的影响,获得离心粒化的最佳工艺参数。研究发现,随着转盘转速的增加,粒化效果大大改善;熔渣温度(或黏度)对粒化效果的影响也较大,熔渣温度越高(或黏度越小),粒化效果越好;熔渣的表面张力越大,粒化效果越差。     

高炉渣干法粒化实验研究中坩埚电阻炉的改进

在实验室条件下开展液态高炉渣干法粒化实验研究,需将高炉渣熔化并准确加热到预定温度,同时还要对熔渣的排出和流动加以控制,而已有的坩埚电阻炉不能满足实验研究的需要并会产生较大的实验偏差,为此对现有坩埚电阻炉做了技术改进.     

高炉渣干法粒化技术的分析

 对比了高炉渣干法粒化与干熄焦技术的特点,发现高炉渣的理化性能与焦炭差距很大,因此高炉渣的干法粒化不能采用干熄焦路线。根据高炉渣的用途,干法粒化路线可分为回收热能、生成水泥原料等技术路线。单独回收热能技术,可不考虑高炉渣的玻璃化;仅考虑作为水泥原料,则可不考虑回收热能,因此技术难度降低,便于工业化。高炉渣作为水泥原料同时回收热能技术路线,理论上经济效益最高,但是技术难度很大。     

处理高炉渣的先进方法--干式成粒法

介绍了先进的高炉渣处理技术——干式成粒法，结合湘潭钢铁公司炼铁工序的实际情况，分析采用干式成粒法所带来的显著的经济效益。     

粒化高炉渣在混凝土中的应用

研究了粒化高炉渣在混凝土中的应用。通过大量的实验证明,在中低强度混凝土中,粒化高炉渣可大量地等量替代水泥(最佳掺量为40％～50％),从而降低混凝土生产成本,同时可有效改善混凝土的和易性。在高强度混凝土中又是必不可少的良性矿物外加剂,不仅能提高强度,而且可提高和易性和耐久性等各项性能指标,可生产出C80以上的混凝土。     

转杯离心粒化熔融高炉渣数值模拟

在转杯离心粒化熔融高炉渣的过程中,熔渣在转杯施加的离心力的作用下沿转杯内壁形成液态渣膜,其在转杯边缘处的厚度将直接影响渣液离开转杯后破碎和冷却所形成的固体渣粒的粒度。因此,为了探究相关参数对转杯边缘炉渣液膜厚度的影响规律和渣膜厚度与渣粒平均直径之间的定量关系,采用带自由表面多相流的CFD数值模型对液态高炉渣在高速旋转的转杯上的流动行为进行了模拟研究,特别是对影响转杯边缘渣膜厚度的关键参数的作用进行了分析。结果表明,转杯转速和熔渣流量对渣膜厚度的影响最为显著,是转杯离心粒化技术的重要操作参数;渣粒直径则随着渣膜厚度增大而接近线性规律增大。     

国内外转杯法高炉渣粒化工艺研究进展

目前广泛采用的高炉渣处理工艺为水淬法,既消耗大量的水资源,又没有回收利用高炉渣的余热,同时污染水和大气.转杯法高炉渣粒化工艺属于干法粒化,可以克服水淬法的上述问题.分别介绍了英国、日本、澳大利亚和中国对转杯法高炉渣粒化工艺的研究进展,并展望了转杯法高炉渣粒化工艺的发展前景.     

不同结构粒化器表面高炉渣液膜的流动特性

在高炉渣离心粒化热回收工艺中,粒化得到的颗粒尺寸对余热回收效果至关重要,而颗粒尺寸又与粒化器表面液膜的流动特性息息相关,因此增进对粒化器表面液膜流动特性的认识可为离心粒化技术提供指导。采用数值模拟方法研究了离心粒化过程中粒化器结构对液膜流动的影响;讨论了半径、倾角、深度等参数对粒化器表面液膜厚度的影响及其作用机理,并获取了流体在粒化器表面运动轨迹与液膜厚度的关系。结果表明:转杯粒化器的内倾角介于40°~60°之间或深度介于10~12mm之间时粒化效果最佳,其相应液膜厚度约为0.300mm。与等径的转盘粒化器相比,其液膜厚度减小约32%。粒化器结构对液膜厚度的影响可归因于粒化器表面流体运动轨迹长度的变化,当流体运动轨迹长度增大时,其对应的液膜厚度就越小,二者呈非线性负相关关系。     

高炉渣处理技术的现状及发展方向

阐述了拉萨法(RASA)、因巴法(INBA)、图拉法(TYNA)、底滤法(OCP)等当前高炉渣处理工艺的技术现状,认为目前的高炉渣处理存在水耗大、炉渣显热利用率低和硫化物等污染物排放的问题。拟开发的高炉渣干式粒化工艺能有效解决这些问题,是高炉渣处理利用的发展趋势。     

高炉渣综合利用现状及发展趋势

介绍高炉渣干法与湿法处理工艺及其余热利用方式的国内外研究和应用现状,评述了底滤法（OCP）、因巴法（INBA）典型的水淬法工艺,重点概括了风淬法、双滚筒法、离心粒化法3种干法处理技术的研究进展和发展趋势。最后得出结论：离心粒化处理工艺在充分利用高炉渣的高品质热源同时,不会产生硫化氢、二氧化硫等有害气体,不会造成水资源的浪费,是今后高炉渣处理工艺的发展趋势。     

高炉渗铝渣口的试验研究

开发的渣口渗铝工艺设备简单,易于操作,主要工艺参数如下:渗铝剂配比为铝粉10％,氧化铝粉88％,氯化铵2％;加热温度为850℃;保温时间11h。渗铝层具有耐高温、耐磨损、抗氧化、与基材结合强度高等特性。生产试验表明,渗铝渣口的使用寿命比普通渣口高2.28倍。     

各因素对离心高炉渣纤维性能及成纤效果的影响

针对高炉熔渣离心成纤热态实验,分析了高炉熔渣离心成纤的机理。同时研究了酸度系数和离心辊转速对高炉渣纤维直径和渣球含量的影响,分析了温度和转速对成纤效果的影响。结果表明,随着酸度系数的增大,高炉渣纤维直径和渣球含量逐渐增大;而随着转速的增大,纤维直径和渣球含量逐渐减小。熔渣滴落温度保持在1 290~1 420℃,四辊转速为1号40Hz、2号40Hz、3号50Hz、4号60Hz时,成纤效果较好。     

利用不锈钢尾渣及矿渣制砖的试验研究

通过利用不锈钢尾渣及矿渣制砖的试验,确定了不锈钢尾渣及矿渣制砖的合理配比。在此基础上,开发了激发不锈钢尾渣及矿渣活性的技术。结果表明:配加质量分数分别占0.4%、0.6%的Na2SO4和NaCl作为激发剂,可激发不锈钢尾渣及矿渣的活性,使砖的抗压强度最大提高了42.6%。     

环保型圆盘法高炉熔渣粒化技术——极具应用前景的大型高炉熔渣粒化方法

重点介绍了圆盘法高炉熔渣粒化技术的工艺流程和技术特点,并横向比较圆盘法、图拉法、因巴法和明特克法四种主流水渣处理工艺技术,分析了圆盘法相对其他渣处理工艺在节能、环保和可靠性等方面的优势。     

高炉渣排氯能力的试验

 为找到合理有效的炉渣排氯制度,使得炉渣排氯能力最大化,在对高炉内氯元素进行热力学分析的基础上,研究了高炉渣的化学成分、温度以及恒温时间对排氯能力的影响。结果表明,高炉渣的排氯率随着炉渣碱度的提高而增加;其排氯率随温度的增加而降低;随[w(MgO)]的增加,其排氯率先增加后降低;随[w(Al2O3)]的增加,其排氯率先增加,当渣中[w(Al2O3)]超过16%时,其对炉渣排氯率的影响不大;随着恒温时间的延长,炉渣的排氯率降低。高炉在保证正常生产的前提下,应适当地提高炉渣碱度,降低高炉渣温度和增加出渣铁次数,[w(MgO)]和[w(Al2O3)]应保持在11.0%和16.0%左右,以提高炉渣的排氯能力,减少氯元素对高炉冶炼和后续设备产生的不利影响。     

本钢5号高炉大修改造炉渣处理工艺设计

对本钢5号高炉大修扩容改造炉渣处理新INBA法水渣处理工艺设计进行了总结，并对在调试及运行初期出现的问题作了分析，生产实践表明，该工艺安全可靠，水渣质量好，环保条件得到很大的改善。