刮板输送机圆环链故障检测方法研究

基于ANSYS有限元软件,对刮板输送机链牵引过程中链轮和圆环链的受力特性进行了分析,介绍了圆环链故障检测装置和无线采集系统配置,详细阐述了圆环链故障检测方法和应用实施方案。检测结果表明,圆环链故障检测方法以驱动链轮齿根和圆环链受力变化规律为依据,基于先进无线传感技术实时对刮板输送机圆环链故障进行预警,能够避免因链条故障造成设备严重损坏事故。     

刮板输送机链轮组件新型结构研究

根据传统链轮组件存在的问题,研发了刮板输送机链轮组件的一种新型构件,与常用的链轮组件结构形式进行了比较分析.并对刮板输送机链轮组件的新型结构进行了受力分析,受力分析结果证明新型刮板输送机链轮组件结构比较合理.     

圆环链轮齿形在铣床的加工

<正>1概述我公司设计制造的SGZ630/150型刮板输送机所使用的驱动链轮为双层链窝整体结构。输送机链轮齿数Z=6、轮齿间距A=125 mm、节圆直径为φ356 mm、齿形半径为R=53 mm,链轮中心至链环支撑面的距离为155 mm,结构如图1所示。     

埋刮板输送机分体链轮接触强度分析

链传动是埋刮板输送机重要的传动系统,由于大尺寸链轮整体维修时拆卸困难,故将链轮设计成分体结构。为了研究链轮齿顶部和齿根部2种分体情况下的接触强度,通过三维制图软件Creo建立模型,并利用有限元分析软件ANSYS对链轮两种分体结构进行接触强度分析。研究结果表明,在齿根处切分链轮的接触应力要比在齿顶处切分链轮的接触应力更加理想,故在设计制造链轮时应在齿根处进行分体,为链轮的设计提供了理论依据。     

SGZ1000/3×1000链轮振动响应分析

针对SGZ1000/3×1000链轮进行受力分析,然后加载载荷。采用模态分析法、直接时间积分等数值方法进行模拟性实验仿真。来解决链轮在高周期疲劳应力幅值中的链轮响应分析。从而为刮板输送机设计提供一定的参考和借鉴。     

大功率刮板输送机软启动过程仿真研究

针对刮板输送机存在启动困难、多机驱动功率不均衡等突出问题,建立了刮板输送机传动系统的动力学模型,并在MATLAB/Simulink软件平台上构建其仿真模型,以2×855 kW刮板输送机为例,对刮板输送机的软启动过程进行数值仿真,分析了偶合器充液流量、电动机额定转速、链轮半径和链条阻尼对刮板输送机软启动过程的影响.结果表明:合理的充液流量可以充分利用电动机的峰值力矩,提高偶合器的启动力矩；电动机额定转速和链轮半径差异对机头、机尾驱动电动机的功率分配不均有较大影响；链条阻尼决定了刮板输送机上链链速震荡衰减的快慢.     

刮板输送机链传动系统受力特性研究

考虑刮板输送机结构复杂以及对其链传动系统受力分析困难的问题,基于虚拟样机技术研究了链传动系统的受力特性。综合考虑各组成部件之间的相互作用关系,采用ADAMS软件建立了双链牵引链传动系统虚拟样机模型,分析了驱动链轮的啮合特性和刮板链的张力变化,为刮板输送机的结构优化以及状态监测提供有效依据。     

矿用设备输送链轮齿形工艺分析

针对矿用设备链轮跳链、脱链、断齿等现象,对输送链轮齿形的关键参数进行合理分析,进而通过调整链轮齿根圆直径、齿槽中心分离量、齿面圆弧半径、齿沟圆弧半径等参数,优化链轮齿形设计工艺,提高链轮工作的稳定性、可靠性。     

某煤矿交流变频刮板输送机结构设计

分析了交流变频技术原理以及刮板机的整机性能,在此基础上对某煤矿刮板输送机进行了设计选型,对刮板输送机的关键零部件进行了结构设计,并对刮板输送机的链轮传动的链轮组件、圆环链、刮板、中部槽以及刮板输送机的机头机尾结构、自动紧链装置进行了设计。研究表明:通过综合应用交流变频技术、输送自动恒压紧链装置、工况实时监测技术可实现对刮板输送机进行自动化和智能化控制。     

双驱动刮板输送机功率智能协调控制系统研究

为了实现双驱动刮板输送机运行过程中两电机功率的智能协调控制,平衡两端链轮啮入点和啮出点的动张力,分别测试和提取刮板输送机运行时两端电机的电流信号,采用应变片测试刮板啮入和啮出链轮时的动张力,通过模糊PID变频调速方法对电机转速进行智能调节控制,实现机尾电机对机头电机驱动力的有效补偿,保证两端电机功率以及链轮张力差值的平衡。通过实验测试结果表明:刮板输送机智能协调控制系统可有效地实现两端电机的功率平衡调节,两端链轮的张力差值基本保持一致,为提高刮板输送机的工作效率和延长其使用寿命提供了一种重要的技术手段。     

刮板输送机驱动链轮链窝磨损问题分析与改进设计

针对某煤炭企业刮板输送机驱动链轮磨损问题,借助ANSYS workbench仿真计算软件,开展了驱动链轮接触强度分析与改进设计工作。通过将链窝弧半径增大2mm的方法完成了链轮结构改进,应用结果显示,可以降低设备故障次数,提高链轮寿命,保证了煤炭企业的产能和效率,为企业产生更多的经济效益。     

刮板输送机链传动动力学分析

根据矿用刮板输送机链传动特点,研究了刮板链和链轮在啮合过程中的相互受力状态。建立了链节张力和链节与链轮啮合力随链轮旋转角度变化的方程式。应用方程式对不同压力角链轮和不同齿数链轮进行了对比分析计算,分析结果表明压力角越小、齿数越少,链轮单齿传递的有效圆周力越大,但链节与链轮的最大啮合力也越大,对刮板链和链轮的强度要求也越高。     

刮板输送机链轮轴的设计计算方法

单机功率700kW、链条直径42mm的刮板输送机是目前国内外市场上最高端的刮板输送机，其中链轮轴是驱动系统的最关键部件，它的设计是一个新课题，根据机械设计理论给出了链轮轴的各部分长度和直径尺寸，通过受力分析和最大转矩计算，求出安全系数是可靠的。     

国内外刮板输送机链轮组件的结构分析

介绍国外大功率刮板输送机链轮组件的结构形式,对国内刮板输送机常用的链轮组件结构形式进行了比较分析。在此基础上,找出刮板输送机链轮组件的最佳结构。     

重型刮板输送机动力建模与仿真

研究了矿用重型刮板输送机的实际工况和受力状态,在考虑链条的非线性、输送机中部槽的弹性和间隙、链轮与链条啮合特性等因素的基础上,建立了刮板输送机非线性、时变性、动力耦合的有限元模型;构造了输送机线路的形态函数,实现了计算机自动建模;通过实例对输送机启动、自由停机、异常载荷、卡链、链条节距差和链轮驱动多边形效应等工况下的动力学问题进行了数字仿真.结果表明：控制启动方式有利于降低输送机的动张力,启动前链条静张力的分布对启动特性影响较大,链条节距误差对头尾驱动链轮的功率分配有较大的影响,卡链位置对冲击载荷影响很大,链轮的齿数越少,多边形效应越明显.     

刮板输送机动张力特性分析与仿真

刮板输送机是综采工作面三机联动的关键设备之一,恶劣的工作条件下难以实现其动张力测量。在圆环链合理简化的基础上,推导了圆环链刚度系数的简化计算方法;针对刮板输送机的受力状态和链轮驱动的多边形效应,构造了刮板输送机链传动系统纵向振动方程,并进行了数字仿真,得到刮板输送机的动张力特性,对刮板输送机圆环链疲劳寿命预测意义重大。     

火焰切割机器人在刮板输送机链轮加工中的应用

<正>随着科技的进步,使用数控系统来控制气体火焰切割得到长足地发展。自动化、半自动化切割技术可替代部分机械加工,大大提高加工质量和工作效率。气体火焰切割能够切割各种曲线形状和厚度大的工件,一直作为切割碳钢和低合金钢的基本加工方法被广泛采用。刮板输送机是一种重要的矿山运输机械,链轮是刮板输送机的主要部件,对刮板输送机传动性能、周期寿命有重要影响。刮板输送机链轮品种多,批量小,链轮直径在190 mm~970 mm之间,材料多为42CrM o、35CrM o等。在链轮加工     

刮板输送机链轮组件的设计

刮板输送机的链轮组件是驱动部分的关键部件,链轮组件的设计主要从几个方面着手:轴的强度,轴承的支承位置的设计,润滑方式以及浮动油封的使用等。可以对其进行力学的仿真分析,还可以对链轮的非线性有限元进行分析改善其受力状况。     

基于ANSYS的矿用刮板输送机链轮与链环啮合特性分析

保证链轮和链条具有较高的结构性能,已成为提高刮板输送机工作效率的重点研究方向。以链轮、链条主要故障失效分析为基础,开展了两部件之间的啮合特性分析,结果表明:链轮的链窝、链齿、齿根及啮合处的链条等部位均存在结构薄弱问题,极可能率先出现结构变形、断裂等故障现象,由此,提出降低两部件啮合故障失效的主要措施,此措施可为煤矿企业及现场操作人员提供重要的参考。该研究对降低两部件的故障概率和提高刮板输送机的工作效率具有重要的现实意义。     

刮板输送机链轮传动机构振动特性研究

为提高刮板输送机的传输性能以及可靠性,研究了刮板输送机链轮传动机构的振动特性。运用Pro/E建立链轮传动机构的模型,并对链轮传动机构的啮合过程进行了分析。基于ADAMS软件进行振动分析研究,得到了链轮传动机构的动力学曲线以及接触力的变化规律,为链轮传动机构的优化设计研究提供依据。