切削参数对316H不锈钢切削温度影响的仿真研究

316H奥氏体不锈钢在切削加工中易发生加工硬化,切削温度较高。以316H不锈钢为研究对象建立仿真车削模型,通过正交仿真试验研究切削参数和切削温度之间的关系。利用极差分析、方差分析研究切削参数的影响规律,并通过多元回归方法得出切削温度经验公式。结果表明,切削速度对切削温度产生影响最大,切削深度产生影响最小,切削温度经验公式具有一定可靠性。     

刀具角度对316H不锈钢切削温度影响的仿真研究

316H不锈钢导热系数小、塑性变形大,切削时容易引起较高的切削温度。建立了316H不锈钢切削仿真模型,运用正交试验确定了切削仿真方案。通过对仿真结果极差分析和方差分析,研究了刀具角度对316H不锈钢切削温度的影响规律。结果表明,刀具角度对316H不锈钢切削温度的影响显著性为前角>主偏角>刃倾角。     

铣削参数对316L不锈钢切削性能的影响

为了提高316L不锈钢的铣削加工效率,对316L不锈钢铣削过程中的铣削力进行分析,利用AdvantEdge软件对影响316L不锈钢铣削性能的铣削参数以单变量因素进行二维铣削仿真研究,通过试验验证铣削力变化规律。结果表明：在主轴转速2500～4000r/min范围内,随着主轴转速的增大,铣削力先增大后减小;在铣削深度0.5～2.0mm范围内,铣削深度与铣削力的变化呈正相关;在铣削宽度1.5～3.0mm范围内,切削宽度与切削力的变化呈正相关;为了提高316L不锈钢的切削性能,在实际铣削加工中应采用较高的转速、较小的铣削深度和铣削宽度。     

铣削加工中切削参数对切削力的影响

切削力是影响零件加工质量和刀具使用寿命的重要因素,而切削力的大小又是和切削参数息息相关的,因此,研究铣削加工中切削参数各因素(切宽、切深和每齿进给量)对切削力的影响有着非常重要的意义.文中通过设计一系列的切削实验,对铣削加工过程中,影响切削力的切削参数各因素进行了分析,从而得出其中的普遍性规律,为铣削加工中切削参数的选...     

刀具角度对316H不锈钢切削力的影响仿真研究

316H不锈钢在切削加工中的切削力较大,其中主切削力对于工件表面质量和加工稳定性起着关键作用。由于刀具角度对切削力有很大的影响,因此建立了仿真加工316H不锈钢切削力的模型,运用正交实验方法仿真研究了刀具角度对主切削力的影响,并通过极差分析和方差分析相结合的方法研究了刀具主要角度与主切削力之间的关系。研究表明,主切削力与刀具前角呈负相关;与刀具刃倾角呈正相关,但是变化幅度很小;随着主偏角增大,呈现先减小后增大的变化趋势。     

织构参数对刀具主切削力及切削温度的影响

织构刀具具有良好的摩擦学特性,针对织构参数对刀具主切削力及切削温度的影响,利用仿真软件建立硬质合金织构刀具切削Al7075-T6铝合金的二维正交切削仿真模型,分析了织构宽度、织构间距、织构刃边距、织构深度对刀具主切削力及切削温度的影响。结果表明,合理的织构参数具有良好减磨效果,能够改善刀具切削性能;不合理的织构参数会引发织构刀具的二次切削,使刀具的主切削力及切削温度增大。在所选织构参数范围内,织构宽度40μm、织构刃边距80μm、织构间距70μm、织构深度20μm时,刀具的主切削力及切削温度最低。     

切削参数对车削34CrNi3Mo高强度钢切削力的影响

34CrNi3Mo高强度钢具有强度高、硬度大及导热系数较低等特性,是一种在国防装备制造业应用广泛的难加工材料。通过建立34CrNi3Mo高强度钢的切削仿真模型,运用正交试验法研究切削速度、进给量和切削深度对切削力的影响规律。建立了切削力的经验计算公式,并运用极差分析法和方差分析法获得了以最小切削力为目标的最优切削参数。研究表明：切削参数中的切削深度对切削力影响最大,进给量次之,切削速度影响最小。     

切削刃数量对工件切削力及温度影响的仿真研究

通过仿真软件对切削过程建模,并采用不同数量的切削刃对工件进行切削仿真计算,查看其切削数目对加工工件影响。通过仿真计算可以看出,不同数量的切削刃对刀具的温度和作用力有一定的影响:随着切削刃的增加主轴的受力更为平稳,但是其温升加剧;而采用少切削刃则能够获得较少的温升但是其受力波动较大。随着切削速度的提升,多切削刃的温度随着转速提升显著上升。     

铣削316不锈钢API圆螺纹的刀具设计及切削参数有限元分析

从材料、涂层、结构三方面设计了加工316不锈钢API圆螺纹的螺纹铣刀,并通过Advantedge FEM有限元软件分析、总结了不同切削速度、不同每齿进给量下该刀具铣削螺纹时的切削温度、切削力、切削功率的变化规律,为优化刀具设计及合理选择切削参数提供理论依据。     

切削参数对各向同性热解石墨切削力的影响

为了研究切削参数对各向同性热解石墨车削过程中切削力的影响,采用单因素试验法及聚晶金刚石刀具进行了切削试验。试验结果表明,切削速度、进给量及切削深度均可显著影响各向同性热解石墨的切削力,且切削深度以及进给量对切削力的影响较为突出。以最小切削力为优化目标,对切削参数进行了优化选择。在选取最佳组合参数的基础上,对材料进行了切削试验,并得到了表面粗糙度Ra值为0.04μm的加工表面。     

切削参数对不锈钢加工表面粗糙度的影响

通过切削试验研究了进给量、切削速度、刀具圆弧半径以及切屑形态等四个因素对不锈钢加工表面粗糙度的影响规律,确定了降低表面粗糙度的切削参数优化组合。     

高速加工时各切削参数对切削力影响的模拟研究

切削力是切削过程中重要的物理参数之一。本文应用数值模拟,对高速切削加工过程中切削参数(切削速度、进给量、切削深度)对切削力的影响进行了研究,给出了切削力随切削速度、进给量、切削深度的变化规律,对优化高速切削工艺及建立高速切削数据库具有指导意义。     

高强度钢高进给铣削时切削参数对切削力的影响

高进给铣削是一种高效铣削方式,不同于传统的加工方法,其切削深度较浅,每齿进给量较大,而高强度钢是一种典型的难加工材料。通过正交试验法对高进给铣削高强度钢的切削力进行仿真,应用极差和方差分析研究切削速度、切削深度和每齿进给量对切削力的影响。结果表明,通过提高切削速度来增加高进给铣削高强度钢的切削效率,有利于减小切削力。以切削力最小为目标的最优切削参数为v_c=100m/min,a_p=0.8mm,f_z=1.0mm/z。     

切削参数对34CrNiMo6高强度钢切削力影响的仿真研究

通过仿真研究高强度钢的切削力,建立高强度钢切削力的仿真模型。在AdvantEdge有限元仿真软件的基础上,运用正交试验方案分析切削用量对主切削力、进给抗力的影响规律,获得了该研究范围内切削用量的最优方案,建立了经验公式。结果表明,切削力仿真模型精度较好,切削深度对高强度钢切削力影响最大,主切削力和进给抗力均随切削速度的增大而减小,且主切削力F_c约为进给抗力F_f的两倍。     

圆柱齿轮滚切力可视化及切削参数对滚切力的影响研究

滚齿是重要的齿轮加工工艺之一,其加工成形过程复杂,并且涉及较多切削参数。为了量化切削参数对滚切力的影响,研究了一种基于三维几何仿真的滚齿切削力预测方法。根据滚刀和工件的几何参数以及切削参数确定加工过程中滚刀和工件的相对位置和运动关系,在CAD环境中实现滚齿运动过程的三维仿真,并得到未变形切屑的三维模型;根据选定的切削力模型,利用未变形切屑模型的截面尺寸计算单个切削刃的瞬时切削力,得到滚齿的整体受力过程;定量分析了不同切削参数对滚齿切削力的影响。该预测模型有助于滚齿加工工艺过程的优化设计,以提升加工质量和效率,降低加工成本。     

ICP-MS法测定316H不锈钢中锌硒

采用5mL王水溶解试样,在最佳测量条件下,用标准曲线法建立校准曲线,通过基体匹配和内标校正相结合的方式消除基体效应,实现了ICP-MS法测定316H不锈钢中锌、硒的准确测定,各元素的相关系数均在0.999以上.将本方法用于实际样品的检测,测得结果的相对标准偏差(RSD,n=11)为7.4％～10.6％,加标回收率在92...     

高速硬切削参数对切削力影响的数值模拟

建立了淬硬钢高速切削的有限元模型,通过Johnson-Cook（JC）工件材料模型及JC失效准则来模拟切屑的形成过程;并研究了背吃刀量、刀具前角和刀尖圆弧半径等参数对切削力的影响规律.     

不锈钢的切削研究

首先阐述了不锈钢的加工特点,并从化学和物理的角度对其难切削性进行了分析,接着对切削不锈钢所使用的刀具的材料,几何角度进行了说明,对切削用量进行了具体的描述,并对切削液的使用也提出了建设性的看法,最后对不锈钢切削的发展动态进行了展望.     

切削过程参数的在线控制

１前言随着电子技术和计算机技术的不断发展,金属切削系统的智能化程度变得越来越高,尽管如此,切削参数的经验选择法和切削颤振仍然普遍存在于切削过程中［１－４］,不但降低了加工效率和加工质量,有时甚至造成严重的经济损失。为了充分发挥数控系统高效率和高质量的加工特点,在线监测切削过程,在线调整切削参数,抑制切削颤振的发生,提高数控系统的稳定性,已成为现代加工业不可回避的重要问题之一,这里建立了切削参数的稳定区搜索控制方法,通过该方法可提高数控系统的加工效率、降低加工成本。２切削颤振的预报方法动态切削力的…