铝合金箱体砂型铸造数值模拟及工艺优化

分析了铝合金箱体结构和工艺特点,选用砂型铸造,对箱体进行了浇注系统的设计。运用AnyCasting软件对铝合金箱体砂型铸造过程进行了数值模拟,分析了铸件缺陷产生的位置和原因。在此基础上对工艺方案进行了改进,通过优化浇注系统,合理设置冷铁和冒口,减少了铸件缺陷,最终得到了一套完整合理的铸造工艺方案。     

球墨铸铁支架的铸造工艺方案与模拟优化

根据球墨铸铁支架形状复杂的特点,设计两个内浇道同时浇注铸件,采用无冒口工艺,实现了顺序凝固。利用ViewCast铸造模拟软件对支架的凝固过程进行了模拟计算,预测球墨铸铁件的缩孔、缩松缺陷。根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了优化设计。通过改进浇注系统位置,并再次进行凝固模拟,最终消除了铸造缺陷,获得了合理的铸造工艺方案。     

悬索桥主索鞍充型过程数值模拟与工艺优化

基于ProCAST软件模拟了悬索桥主索鞍裸件的凝固过程,找到主索鞍热节所在位置,完成了冒口设计;结合主索鞍的结构特点,设计出初始浇注系统,对主索鞍浇注充型过程进行了数值模拟。根据模拟结果,改进了初始设计方案,获得了合理的浇注系统和铸造工艺优化方案。该优化方案对实现主索鞍的高质量铸造成型具有重要的技术价值。     

蜗轮箱盖的数值模拟及铸造工艺优化

对铸铁件涡轮箱盖进行了铸造工艺设计.根据铸件形状的特点,设计了顶注式浇注系统和3个内浇道同时对铸件浇注.利用CAD软件建立铸件的三维模型,并用View Cast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行了数值模拟.模拟显示,在涡轮箱盖壁与壁的连接处会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行工艺改进.通过去除胃口和增设冷铁的方法,增加圆形区域的冷却速度.结果表明,优化后的工艺有效地消除了缩松、缩孔缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案.     

绞车滚筒铸铁件的铸造工艺设计和数值模拟

对铸铁件JH-20型回柱绞车滚筒进行铸造工艺设计.根据铸件形状对称的特点,设计了底注式浇注系统,采用两个内浇道同时对铸件浇注.利用CAD软件建立铸件的三维模型,并用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝同过程进行了数值模拟.模拟显示,在滚筒与法兰连接处会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行工艺改进.通过增设冒口的方法,利用冒口对铸件进行补缩,以实现铸件的顺序凝固.结果表明,优化后的工艺有效地消除了缩松缩孔缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案.     

大型铝合金薄壁筒形件低压铸造工艺的数值模拟

在分析大型铝合金薄壁筒形件低压铸造工艺难点的基础上,设计出了密排缝隙式浇注系统和相应的压力曲线。采用数值模拟技术对铸件充型和凝固过程进行了模拟分析。根据模拟结果对铸造工艺进行了改进,确定出合理的工艺方案。     

ZL101齿轮箱箱体砂型铸造工艺优化

根据齿轮箱箱体的结构特点及技术要求,选择砂型铸造方法进行铸造工艺设计,选择树脂砂作为造型材料。利用ViewCast软件进行充型和凝固模拟,预测铸造缺陷产生位置,分析了充型和凝固过程中铸件产生缺陷的原因。在此基础上,对齿轮箱箱体的铸造工艺方案进行了优化,最终选择阶梯式浇注系统,直浇道、横浇道、内浇道截面积比为1:2:4,冒口选择发热保温冒口,浇注温度为750℃。使用优化后的铸造工艺方案进行了数值模拟及实际浇注试验,发现铸件几乎没有缺陷,满足了实际生产中对铸件质量的要求。     

基于Procast的进气管砂型铸造的充型凝固数值模拟

运用专业铸造模拟软件Procast对某型发动机进气管进行了数值仿真分析。建立了砂型铸造进气管充型凝固过程中的几何模型和有限元模型。通过对运行参数、边界条件等设置,实现了基于Procast软件对其整个铸造过程模拟。在给定的铸造工艺方案下,充型平缓,凝固顺序遵循顺序凝固原则,没有出现缩松、缩孔现象,满足浇注条件。结果表明,此次铸造工艺设计合理,可依据模拟结果进行实际生产。     

某球墨铸铁件的铸造工艺优化与数值模拟

利用三维绘图软件Pro/E对某球墨铸铁工件做实体造型,应用数值模拟软件ViewCast对铸件完成铸造过程的数值模拟,预测铸件产生缩松部位和形成原因.根据模拟结果设计了球墨铸铁工件的浇注系统,对方案进行优化,最终获得了合理的铸造工艺.     

球铁平衡轴壳型铸造工艺优化

针对某型号平衡轴,设计了壳型铸造工艺,但铸件中间厚大部位存在铸造缺陷。为消除此缺陷,使用View-Cast软件模拟原始铸造工艺方案,分析铸造缺陷产生的原因,进而使用数值模拟方法改进铸造工艺,通过改变浇注位置和浇注系统的形式,最终得到了合理、可行的铸造工艺方案。     

某铝合金铸件的差压铸造工艺

本文从铸件的结构特点出发,结合差压铸造的特性,对其在铸造过程中可能出现的缩孔、缩松等铸造缺陷进行了分析,制定出合理的差压铸造工艺,最终生产出合格的铸件。     

半椭球体薄壁铸件的差压铸造工艺优化

从半椭球体铸件的结构特点出发,结合差压铸造的特性,对其在铸造过程中可能出现的缩孔、缩松等铸造缺陷进行了分析,制定出合理的差压铸造工艺。针对清铲过程中出现的不足,对铸造工艺进行了优化,既方便了清铲,又提高了工艺出品率,最终生产出合格的铸件。     

我国压力铸造技术的现状与发展

概述了压力铸造技术的特点,总结了目前中国压铸技术与国外的差距,分析了我国压铸业面临的机遇和挑战,论述了压力铸造技术的新工艺以及今后压力铸造的研发方向.     

仿金铜牛镶嵌式复合铸造工艺

介绍了采用熔模精密铸造和砂型铸造相结合，生产仿金铜质工艺品的镶嵌式复合铸造工艺，该工艺能较好地保证工艺品的整体效果。     

中国压铸市场的新动态——第五届中国国际压铸展览会评述

介绍了第五届中国国际压铸展览会的概况。从参加展览的压铸机、压铸模具、压铸周边设备和压铸件等产品及相关的工艺技术进行了评述。最后结合中国压铸市场现状,提出了几点建议。     

不锈钢叶轮熔模铸造工艺的改进

七叶变螺距螺旋面不锈铜叶轮具有结构复杂,壁厚不均匀等特点,试生产过程中经常出现大量的缩孔、缩松、跑火等铸造缺陷,通过改进浇注系统,制定合理制壳工艺及浇注工艺,有效地解决了上述铸造缺陷,充实了复杂叶轮浇铸工艺,成功浇注出质量合格的叶轮铸件。     

铸件表面合金化评述

简要介绍了铸件表面合金化的基本情况和应用。分析了影响合金化质量的各种因素 ,以及存在的基本问题 ,并讨论了用消失模法实现表面合金化的优点     

SINOVATION在铸造模设计中的应用

利用国产的SINOVATION三维CAD/CAM软件做为产品设计平台,以第三方数据转换的铸造箱体数据模型为设计目标,进行铸造模的相关设计,主要设计内容包括:数据转换验证;型芯创建;芯盒设计;腔芯设计。     

Cr15高铬铸铁固液混合铸造铸件组织的研究

利用固液混合铸造制备了Cr15高铬铸铁,并利用光镜和扫描电镜对合金的微观组织进行了研究。结果表明,与普通铸造相比,固液混合铸造制备的Cr15高铬铸铁共晶碳化物被细化、球化,奥氏体为细小的等轴晶,共晶团尺寸显著减小,粒度为20￣50μm。     

镁合金铸造成形技术的发展

本文综述了镁合金的主要成形技术及其最新发展。镁合金成形技术的进上步发展将主要体现在现有技术的改进,新成形技术的研究,不同成形技术的结合三个方面。不同成形技术的结合可充分发挥各种成形技术的特点,将成为镁合金成形技术研究的一个重要方面。