高温红外辐射涂料的研制及其节能效果

以MnO2、Fe2O3、CuO、Co2O3等过渡金属氧化物经高温固相反应形成尖晶石结构的红外陶瓷粉料,然后与硅酸盐粘接剂混合制备出红外辐射节能涂料。采用XRD、红外辐射测量仪等对材料的结构和理化性能进行了表征。通过实验数据的分析,研究了高温红外辐射节能涂料的节能效果。结果表明,涂层具有良好的红外辐射性能,全波段辐射率最高达0.90。在热风炉高铝砖耐火材料表面使用该高温红外辐射节能涂料后,在实验条件为600℃下蓄热量提高5%,1 200℃时蓄热量提高21%。涂覆红外辐射节能涂料后不锈钢容器的吸热和热交换能力明显增加,能耗可降低28%左右。     

HT—1高温辐射涂料在我厂管式加热炉上的应用

叙述了高温红外辐射涂料节能机理、涂料施工及其在管式加热炉上的应用情况。     

红外辐射烤烟涂料的应用试验

固镇县是安徽省烟草大县，全县共有烤烟房20000座。为了节约能源，缩短烟叶烘烤时间，提高烤烟质量，已有50孤多座烤烟房使用了新型红外辐射烤烟涂料，收到了很好的效果。1红外辐射烤烟涂料及其应用机理红外辐射涂料由填料和胶粘剂组成，其红外辐射能力由填料决定。常用的填料有：经过预处理的碳化硅、氧化铬、碳化硼、氧化铁，合成的镍铁尖晶石，诸质陶瓷等。常用的胶粘剂有：中性水玻璃、硅溶胶、有机硅酸盐、磷酸盐等。有机树脂（如环氧树脂、氟树脂等）在工作温度要求较低的情况下，也可以用作孩涂料胶粘剂。红外烤烟涂料通过加热所发出…     

高辐射率红外涂料的试验及应用

介绍武钢硅钢厂ＣＡ连续退火线高辐射率红外涂料试验及应用,用以提高炉子辐射加热能力和降低煤气消耗。     

红外辐射材料的研究及其在武钢工业炉上的应用

从高温工业炉强化炉内辐射传热过程的角度出发,分析了工业炉应用红外辐射材料的重要意义。在红外辐射材料的研究、涂料节能机理的研究和实际应用技术的研究等方面,系统地介绍了武钢的研究和实际应用情况。根据武钢20多年的实际应用经验,针对不同工业炉具体的工况条件,合理选择性能优良的红外辐射涂料,能够取得良好的节能、增产和延长炉子使用寿命的效果。     

太阳能红外干燥中草药的红外光谱研究

测试了４６种吕草药的红外光谱。其中２７种中草药样品分为两份，分别用自然干燥和太阳能红外综合干燥装置进行干燥，对样品的红外光谱和干燥装置内涂布的低温选择性远红外涂料的红外辐射谱的匹配情况进行了研究     

太阳能红外于燥中草药的红外光谱研究

测试了４６种中草药的红外光谱。其中２７种中草药样品分成两份，分别用自然千燥和太阳能红外综合千燥装置进行干燥，对样品的红外光谱和干燥装置内涂布的低温选择性远红外涂料的红外辐射谱的匹配情况进行了研究。     

高辐射率涂料在热处理炉上的应用

前言 红外线加热是近几十年来发展起来的新技术,近几十年来,这门技术已在金属热处理行业中的中、高温电炉上得到应用。高辐射涂料在国内还属探索时期。 本文将中、高温热处理炉进行实验所得的数据进行制表、绘图、分析,从而肯定了高辐射涂料的节能作用,为高辐射涂料在热处理炉上的应用及推广做了一些测试工作。     

中高温金属热处理炉远红外应用的探讨

本文简述了近几年国内中高温金属热处理炉远红外的应用情况,指出中高温金属热处理炉采用红外涂料节电效果并不明显,并提出了远红外加热技术的特征在于:1.远红外区间的辐射光谱和吸收光谱获得尽可能好的匹配;2.辐射源主辐射能量的分布带应在远红外区间。建议将中高温金属热处理的红外涂料改为高温高辐射率红外涂料。     

高温红外辐射节能涂料的研究现状与发展趋势

介绍了高温红外辐射涂料的组成、节能机理和国内外研究现状,探讨了其应用前景及发展趋势。     

高温空气燃烧技术蓄热式燃气辐射管燃烧器的研制开发和应用

介绍了应用高温空气燃烧技术研制开发W型和U型蓄热式燃气辐射管燃烧器的工作原理、技术特点和性能指标。研究指出．蓄热式燃气辐射管燃烧器是一种高效、节能、低污染的工业炉用加热装置。可广泛应用于机械、冶金、石化、电子、兵器、轻工、电器、交通、建材、纺织、汽车、航空航天和食品工业等加热炉设备上,具有广阔的应用前景。     

采用辐射管加热的辊底式热处理炉数值仿真及其分析

以某公司拟建的采用辐射管加热的辊底式热处理炉为研究对象,在详细分析其传热机理的基础上,建立了炉内钢坯加热过程的二维传热数学模型.采用交替隐式格式的TDMA数值计算方法,开发出了采用辐射管加热的辊底式热处理炉钢坯加热过程二维传热模型计算机数值仿真系统,并进行了大量的数值仿真计算.所得结论为该公司即将开展的辊底式热处理炉模型优化控制奠定了坚实的理论基础.     

The Conceptual Design of a Radiant Chamber and Preliminary Optimization of a Process Tubular Furnace

The design procedure of a process tubular furnace (or fired heater) can generally be divided into three design stages: the preliminary design of furnace, a detailed thermal and hydraulic simulation of the furnace, and final design solution, and the mechanical solution of the furnace (stress analysis, drawings preparation, etc.). The first design stage (the preliminary design of the furnace and cost prediction) is usually connected with a proposal for the customer when only the basic process and furnace design data are usually known. In this design stage, it is appropriate for the furnace designer to not have much detail for a reliable design method. The procedure for the preliminary design of a radiant chamber is usually a main part of such a design method because the radiant chamber represents a basic and dominant part of the modern process tubular furnace. The conceptual (or preliminary) design of the radiant chamber makes up the main part of this process. The presented method is based on standard, time-tested design methods (e.g., the Lobo-Evans method and Belokon's method). It is shown how these standard global design methods can be (for common operating conditions) suitable, generalized, and simplified. It allows for the purpose of the conceptual radiant chamber design the arrangement of the basic heat transfer equation for the radiant chamber. The derived form of the heat transfer equation then allows one to obtain basic process and geometrical radiant chamber characteristics of the given furnace type (cylindrical, box, etc.) iteratively. A developed radiant chamber calculation connected with standard procedures for the design of the furnace convection parts and stack (together with cost predictions) is used, and the method for a quick preliminary evaluation of the influence of the main design and process furnace parameters (dimensions of radiant chamber and convection parts, average heat flux to radiant tubes, absorbed heat in radiant chamber and convection part of furnace, stack size, and fuel consumption) for the total costs was developed. It allows the optimization of the furnace from an investment, operating, or total cost point-of-view in the preliminary design stage of the furnace. The developed method can also be used for the effective solution of the furnace integration into the process. The application of the developed method is demonstrated through a case study—the optimum design of a furnace for a crude atmospheric distillation unit.     

开式直筒辐射管辐射换热性能的数值计算

针对一种设计用于长形炉膛的新型开式直筒辐射管,利用蒙特卡洛法对其辐射换热进行数值计算,从而对其工作性能作出预判,为开式直筒辐射管在工程领域的应用提供依据.结果表明：在长形筒状炉膛内使用开式直筒辐射管,炉膛壁面沿长度方向上的热流密度分布表现为先上升再下降、在尾部又上升的规律;在各负荷条件下,辐射管沿长度方向上的壁面温度分布规律同样为中间温度高,两侧温度低,其中前段温度平均低于后段温度.     

The influence of porous silicon on junction formation in silicon solar cells

In this work the results of a structural investigation by SEM of porous silicon (PS) before and after diffusion processes are reported. The formation of PS n⁺/p structures were carried out on PS p/p silicon wafers with two methods: from POCl₃ in a conventional furnace and from a phosphorous doped paste in an infrared furnace. Sheet resistance was found to be a strong function of PS structure. Further details on sheet resistance distribution are reported. The electrical contacts in prepared solar cells were obtained by screen printing process, with a Du Ponte photovoltaic silver paste for front contacts and home-prepared silver with 3% aluminium paste for the back ones. Metallization was done in the infrared furnace. Solar cell current–voltage characteristics were measured under an AM 1.5 global spectrum sun simulator. The average results for multi-crystalline silicon solar cells without antireflection coating are: I_sc=720 (mA), V_oc=560 (mV), FF=69%, Eff=10.6% (area 25 cm²).     

镀锌板生产线退火炉辐射管燃烧实验研究

建造一座模拟退火炉作为煤气燃烧试验装置，通过模拟不同热值的发生炉煤气在炉内辐射管中燃烧，探索辐射管换热性能和烟气热损失大小的变化规律，为将燃烧半水煤气更换成燃烧发生炉煤气提供技术依据。模拟在线辐射管的运行状态，找出改变助燃空气量和排烟负压对辐射管壁温和炉温的影响，寻求一种最佳的运行方案，从而使生产线达到节能降耗目的。     

辐射管对加热炉内部燃烧影响的数值模拟与试验研究

以大庆油田火筒式加热炉为研究对象,利用试验测试和数值模拟方法,分析加热炉内增加辐射管对火筒壁面温度场的影响。试验中采用的是大气式燃烧器,燃烧功率为400 k W。研究结果表明:数值模拟结果与试验测试基本一致;安装辐射管后,火筒壁面整体温度有所降低,但分布更加均匀;火筒上部、中部和下部非均匀温度系数ε分别降低36%、26%和32%;热烟气向上流动导致火筒壁面下部的非均匀温度系数比中、上部大。     

链条炉排加煤粉复合燃烧锅炉炉膛传热计算基本方程

推导了链条炉排加煤粉复合燃烧锅炉炉膛的物擀平衡方程和上下炉膛的烟气热平衡方程，方程中考虑了上下炉膛间的辐射换热。用直接计算辐射换热量的方法，推导了炉膛的辐射换热方程，这些方程联立求解，可进行该类型锅炉炉膛的传热计算。