利用液性塑料夹具提高磨齿精度的探讨

以国外磨齿夹紧方式为基础 ,运用了液性塑料夹紧方法 ,针对磨齿工艺特点 ,结构上作了精心设计 ,收到了提高磨齿精度的效果     

加工泵体车胎的设计与分析

以加工采煤机上的泵体孔车胎为例 ,简述了各机构的设计过程及机构分析。从理论上详细论述了液性塑料弹性定心夹紧机构中薄壁套筒的受力、变形情况。     

缸体液性塑料定心夹具设计

介绍液性塑料定心夹具机构、安装形式、分度装置、车胎工作原理     

薄壁工件在夹紧力作用下变形量的计算

通过详细分析薄壁套筒工件在夹紧力作用下产生的变形 ,建立了误差大小的数学计算公式 ,并且给出了工件的加工误差与夹爪数之间的关系式 ,从而为减小工件的加工误差、提高加工精度提供了理论上的依据     

大型铝薄壁套车削夹具的制作与分析

大型铝薄壁套筒的刚度特别低。加工时就要解决工件材料软、壁厚特别薄、易造成装夹变形、车削振动、壁厚不均匀等加工技术难点。制作尾座端四爪卡盘夹具,使工件尾座端能够实施位移找正,实现工件两端可以同时进行壁厚均匀性校正。内撑衬板夹具的制作使3mm的壁厚增加刚度,减少车削振动。     

防爆电机机座车削用液性塑料芯轴研究与设计

根据防爆电机机座的结构、技术要求和生产类型,研究并确定了防爆电机机座的主要机械加工工艺方法。在研究了夹具设计原理的基础上,确定了夹具的定位方案与夹紧方式,详细研究了定位误差的分析,液性塑料的配方、配制和浇注,薄壁套筒及柱塞的设计,夹具体设计等内容,设计了机座车削加工过程中所用液性塑料芯轴,为提高机座加工精度提供可靠保证。     

常闭式夹持器液控增压原理设计与仿真分析

针对煤矿井下坑道钻机常闭式夹持器在现场施工中出现的夹紧力不够问题,介绍了一种液控增压原理,并通过使用AMESim软件对其钻进停止、反转卸扣2种增压工况进行仿真分析,得出设计的液控增压原理与理论分析相符,满足实际工况需求,解决了大角度、深孔钻进时夹持器夹紧力不足的问题,可广泛应用在各种常闭式夹持器液控系统中,提高钻机使用的安全性。     

单臂铰链夹紧机构的设计与分析

运用杠杆式压板-单臂铰链-气动装置组合的方式,开发设计出一种单臂铰链夹紧机构。该机构能实现机械增力,具有结构简单、摩擦损失小、操作方便、实用性强等特点。单臂铰链夹紧机构可广泛应用于各种气动夹具中。     

车用磁流变液制动器的设计与磁路分析

为了克服磁流变液制动器因制备液沉淀而造成其制动性能下降或失效的问题,提出了一种新型环流式磁流变液制动器,分析了其制动性能与外加磁场强度之间的关系,并用ANSYS进行了磁路分析,证明其制动性能符合国家标准,从而为磁流变液制动器的设计与研究提供了可靠的参照。     

高速旋转机液伺服液压缸试验台设计与分析

针对风机风量调整机液伺服系统装机前性能检测的问题,设计了一种高速旋转机液伺服液压缸试验台。试验台设计了双头导壳结构及试验缸与加载缸双轴向配油机构,以实现加载缸与试验缸同步高速旋转中的加载试验。运用 ANSYS Workbench 软件对机液伺服液压缸高速旋转试验台进行模态分析,给出了试验台前 6 阶固有频率与振型。仿真分析结果显示,试验台的强度符合要求,试验台所受激励频率远小于其 1 阶固有频率,不会产生共振。该研究实现了对高速旋转机液伺服液压缸试验台的结构设计及力学性能分析,为高速旋转液压缸试验台的搭建奠定了基础。     

基于塑性铰模型的煤层气完井筛管抗挤强度分析

根据煤层气完井筛管受力特点建立了筛管受力的塑性铰模型,利用能量法推导出带有初始椭圆度筛管抗挤强度的计算公式,分析了相位角、射孔直径、射孔密度、初始椭圆度、径厚比和屈服强度等影响因素对筛管抗挤强度的影响规律,并对某煤矿使用的筛管抗挤强度进行了计算,与已有的实验数据和有限元计算结果进行了对比。计算结果表明：筛管抗挤强度的塑性铰模型具有很高的计算精度和准确度,可以满足工程实际需要;筛管抗挤强度随着射孔相位角、径厚比和初始椭圆度的增加而降低,随着屈服强度的增加而增加,相位角和椭圆度对筛管抗挤强度影响比较显著;在射孔直径小于12 mm、射孔密度小于120孔/m时,筛管抗挤强度随射孔直径和射孔密度增加变化不明显。建议在实际煤层气完井筛管设计过程中,采用小相位角,严格控制初始椭圆度,适当增加射孔直径和射孔密度,以达到提高筛管抗挤强度和增加过流面积的目的。     

深厚表土中圆筒形冻结壁和井壁的力学分析

为保障深厚表土层中冻结法凿井的冻结壁和竖井井壁 (简称两壁) 在施工和生产中的安全和可靠性,基于深厚表土层中井壁破裂灾害的机理,探讨两壁的力学模型和方程,用解析分析的方法,对井壁三维应力σz,σt,σr的求值及其在强度理论中的位置进行研究.结果表明,表土段井壁要承受自重和竖直附加力,这是深厚表土段井壁发生破裂灾害的主要原因,也是与岩石段井壁受力的根本区别,因而在深厚表土段"两壁"需按三维空间进行设计;必须把竖向应力σz和环向应力σt分别作为控制因素进行设计计算和核算.为减小竖直附加力,在井深大于200 m时,井壁结构设计宜采用井壁竖向可缩装置.     

基于薄板理论的采场覆岩关键层的判别方法

通过弹性薄板理论,推导出关键层在破断前的载荷及其变形协调条件;应用结构塑性极限分析方法,得到了关键层在破断瞬时的载荷并建立了强度条件.所建立的关键层变形协调及强度判别条件,不仅与煤岩层的密度、厚度和弹性模量有关,而且与工作面宽度、岩层的断裂角和泊松比有关.最后用阳泉某矿的相似模拟实验证明,应用本文建立的判别条件比用传统方法所得到的关键层位置及垮距与实际情况更为吻合.     

半自磨机简体衬板结构设计比较

作为易损件的磨机衬板,在满足产量、节约功耗的前提下,增加衬板的寿命一直是设计的重点.针对某半自磨机的筒体衬板设计情况,通过MillTraj软件模拟了初设衬板的钢球轨迹模型,优化了衬板截面参数,同时论述了不同筒体衬板形式的结构特点,为半自磨机衬板的结构优化设计提供了参考.     

BHDDF350型联轴器失效分析及改进设计

联轴器在旋转过程中连续传递扭矩且具备一定缓冲和减振的保护作用,而又不改变初始旋转方向和扭矩大小,BHDDF350型联轴器是某型矿用减速机与电机之间的扭矩传动部件。从该型联轴器的运行工况、结构分布、损坏形式等方面查找并分析了其失效原因,依据其受力分析提出了改进型设计方案,以供业内参考。改进设计后的联轴器,弹性块受力均匀,且最大受力降比30%以上,可有效延长联轴器的整体使用寿命,减少了煤矿井下日常的维护工作量。     

一种半自磨机出料端衬板的优化设计

阐述了矿用半自磨机出料端衬板的结构对磨机处理量的影响,分析了现有半自磨机出料端衬板存在的弊端,提出一种全新的半自磨机出料端衬板结构,并利用离散元分析软件对优化设计前后的出料端衬板结构进行模拟对比。结果显示,优化后的出料端衬板的提升物料能力大大加强,极大地提高了磨机生产效率。     

沉降地层破裂井壁修复治理工程设计原理

针对立井井壁的破坏机理，提出了修复治理破裂井壁的设计原则，同时给出了破裂井壁注浆参数的确定方法、表土层沉降量的计算方法以及卸压槽和槽钢加固结构的设计方法。应用该研究成果已成功地修复治理了15个破裂井壁，实践证明此项成果是可靠的。     

基于EDEM-FEM耦合的不同转速率下球磨机衬板应力变化研究

根据磨机内介质的运动规律,建立了衬板所受冲击力与介质运动速度的计算模型,采用该计算模型定量计算出磨机在不同转速率下衬板的受力,并通过Excel数据处理,得出衬板所受冲击力的变化趋势。使用Solid Works建立了磨机筒体和衬板的三维模型,并通过理论推导计算出仿真所需的各个参数,运用EDEM和ANSYS Workbench的耦合,建立了磨机衬板的仿真计算模型,并进行应力应变分析,可以清楚地观察到衬板及某个点的应力情况,可对后续衬板的结构改造提供参考。     

煤层气水平井割缝筛管优化设计

煤层气水平井割缝筛管的优化设计考虑了割缝参数对筛管抗挤强度和产能的影响。采用有限元数值模拟对比分析了布缝参数对筛管抗挤强度的影响。采用割缝筛管表皮因子模型,计算了不同布缝参数下割缝筛管引入表皮因子的大小。基于遗传算法的多目标优化方法,以筛管最大抗挤强度、最小表皮因子为优化目标,建立了割缝筛管优化设计模型,得出了高抗挤强度、低表皮因子的割缝参数的最优组合。结果表明:煤层气井中的割缝筛管更适宜采用交错布缝;其过流面积可达3%~10%;产气量高的井采用高缝密、短缝长、缝单元内缝数为3或4条的筛管;煤层埋深较深的井,采用低缝密、长缝长、缝单元内缝数为2或3条的筛管。