椭圆弧齿线圆柱齿轮激光非接触测量方法

针对目前椭圆弧齿线圆柱齿轮测量方法的缺乏,设计了一种基于激光位移传感器的椭圆弧齿线圆柱齿轮精密测量装置。阐述了椭圆弧齿线圆柱齿轮的几何形状特征,介绍了激光非接触式测量装置的构成与测量原理,通过对该齿轮多个径向截面轮廓的激光测量,建立齿轮测量截面的轮廓数据模型;对截面轮廓数据模型进行坐标转换,计算出齿轮中间截面的齿距偏差;分析同一轮齿不同截面的齿廓测量数据,计算不同截面分度圆与齿廓交点坐标值,计算出椭圆弧齿线的整体偏差值。该方法能够有效填补曲线齿线圆柱齿轮的测量技术空白,且具有较高的测量精度和效率;其同样也适用于其他圆柱齿轮测量。     

齿廓偏差测量起始点的确定方法

齿轮测量中心作为齿轮测量技术的先进发展方向,正成为目前多数齿轮厂家检测齿轮的首选检测产品.基于电子展成原理的齿轮测量中心能测量渐开线圆柱齿轮的齿距偏差、齿廓偏差和螺旋线偏差.根据国家标准GB/T 10095.1-2001<渐开线圆柱齿轮精度>和GB/T 13924-2008<渐开线圆柱齿轮精度检验细则>中齿廓偏差的定义和测量规范,给出渐开线圆柱齿轮齿廓偏差测量起始点和终止点的计算方法和公式,并通过一实例加以说明.该计算方法适用于齿轮偏差测量仪器的软件开发.     

渐开线圆柱齿轮齿廓偏差的评定方法研究

提出了一种评定渐开线圆柱齿轮齿廓偏差的新方法。在已有研究的基础上,用假象的理论渐开线代替拟合渐开线,建立了渐开线圆柱齿轮齿廓偏差的数学模型。基于该数学模型,推导出了评定齿廓偏差的通用公式。用复合式三坐标测量机中的齿轮测量模块PC-Gear对某齿轮进行测量实验,并输出实验报告和被测齿轮的齿廓数据。结合通用公式和测量数据,利用MATLAB编程计算齿廓偏差,将计算结果与实验结果对比,用该评定方法得到的齿廓偏差值与实际测量值相差不超过0.2。结果表明:该评定方法正确、可行,为渐开线圆柱齿轮齿廓偏差的评定提供了一种参考。     

基于视觉原理的齿轮参数测量方法研究

针对工业生产中测量直齿圆柱齿轮基本参数和齿距、齿厚偏差效率低等问题,提出了一种基于视觉原理的测量方法。利用圆形标定板对测量系统进行了重复性精度验证。提取齿轮图像亚像素边缘,利用最小二乘法拟合得到齿轮几何中心,根据齿廓边缘点到中心点的距离绘制相关图像。针对图像设计相关算法,并测量出齿轮基本参数和齿廓、齿厚偏差。对模数为2.5mm的直齿圆柱齿轮进行测量实验,结果表明：测量系统不确定度均不大于0.003pixels,齿轮各项几何参数相对误差均不超过0.2%,各项单项误差最大值均在合理范围内,满足工业生产中测量要求。     

基于激光位移传感器的锥齿轮齿距偏差及齿圈跳动测量

针对目前圆锥齿轮精密测量装置缺乏,测量过程繁琐等问题,研发了一种新的基于激光位移传感器的锥齿轮综合测量装置。介绍了测量装置的构成与测量原理,通过对被测齿廓采样数据的坐标转化,建立圆锥齿廓在平面坐标系中的数学模型,通过坐标法计算齿距和建立模拟球心,得到齿距偏差和齿圈径向跳动偏差。该方法能够有效简化锥齿轮的测量过程并提高测量效率与精度,该测量方法与过程也适用于其他圆柱齿轮的精密测量。     

ZC1蜗杆齿廓测量测头对准误差修正

测头对准误差对齿轮测量中心ZC蜗杆齿廓偏差测量结果的影响较大,需要建立测头对准误差修正方法。基于ZC1蜗杆齿面方程,建立了蜗杆轴向齿廓测量误差模型,修正得到轴截面上齿廓测量点的轴向坐标,再依据精度标准评定得到蜗杆齿廓偏差,并分析了蜗杆的不同头数、模数和分度圆直径对蜗杆轴向齿廓测量误差的影响规律。在齿轮测量中心上开展了蜗杆轴截面齿廓测量实验,测头对准误差对齿廓形状偏差的影响较小;测头对准误差修正前后齿廓测量总偏差的最大差异由1.2μm降为0.2μm;齿廓形状测量偏差的最大差异由0.5μm降为0.3μm;齿廓倾斜测量偏差的最大差异由2.5μm降为0.4μm。该方法可有效减小齿轮测量中心测头对准误差对蜗杆轴截面齿廓偏差测量的影响。     

齿轮齿廓总偏差视觉测量方法研究

针对中小模数齿轮高速、高精度测量困难的问题,提出一种基于机器视觉的齿轮齿廓总偏差测量方法。在构建视觉测量系统的基础上,对于获取的齿轮数字图像进行高斯滤波、边缘提取等处理,得到齿轮齿廓的亚像素边缘。由于齿轮中心位置对齿廓总偏差的影响较为敏感,则通过半径约束的方法拟合标定圆盘中的圆孔中心数据,得到较为准确的齿轮中心位置。最后根据建立的数学模型实现齿廓总偏差的测量。通过实验可知,该测量方法与三坐标测量法得到的测量结果具有较高一致性,最大绝对误差不超过3μm,且齿轮中心位置误差对齿廓总偏差的影响为其误差值的1/4。实验结果说明,采用该测量方法进行测量时,可以准确反映齿轮的齿廓总偏差,满足测量精度达到微米级的要求。     

特大齿轮齿廓偏差测量方法的探究

针对特大齿轮的测量,提出一种组合式随动齿轮测量方法,采用随动齿轮测量设备对齿廓进行局部扫描,并以激光跟踪仪为随动齿轮测量设备做大空间精密定位,结合测量数据,建立齿轮中心迭代模型实现齿轮中心的高精度计算,利用径向极坐标法实现特大齿轮的齿廓偏差测量。自主设计和搭建了随动齿轮测量设备,对7级直齿渐开线齿轮进行了齿廓偏差测量试验,将测量结果与三坐标测量机的测量结果进行对比,最大偏差为4.2μm,能满足特大齿轮测量的精度要求。     

降低齿轮齿距累积偏差的方法

为了减小齿轮磨削加工中的磨床系统分度误差,提高齿轮加工精度,分析了齿轮磨床分度误差、齿轮安装偏心和齿轮齿距偏差之间的关系,获得了分度误差的计算方法,并计算出了齿轮磨床的分度误差。依据计算得到的分度误差值调整磨床,降低磨床分度误差,减小齿轮齿距累积偏差,提高了齿轮加工精度。以Y7125大平面砂轮磨齿机床为例验证了提出方法的可行性。建立了齿轮安装偏心和齿廓偏差的数学模型,求出了齿轮安装偏心的幅值和相位角,然后由齿轮安装偏心、磨床分度误差和齿轮齿距偏差的关系得到磨床的分度误差值。根据计算得到的分度误差值调整磨床分度盘,使磨床的分度误差从17.7μm减少为3.3μm,被加工齿轮的齿距累积总偏差由46.9μm降低到11.5μm,齿距精度达到三级。验证结果表明,按照这种方法调整磨床可以快速有效地降低磨床的系统分度误差,从而降低齿轮的齿距累积偏差。     

标准渐开线齿廓热变形的变化特性研究

针对在圆柱齿轮发生热变形时设计齿廓遭到破坏这一问题,首次基于传热学理论提出了各项齿廓偏差与温升之间关系的理论模型,并结合实际齿轮测量数据进行验证。指出在圆柱齿轮温升时,实际齿廓与理论齿廓之间出现偏差,具体表现为齿廓偏差中各项具体偏差的变化。详细讨论了各项偏差的变化规律,并通过这些偏差项目的具体变化特性来评价渐开线齿廓的变化规律,分析温升对齿廓带来的影响。实验结果表明提出的模型正确预测了渐开线齿廓的具体变形规律,对于齿轮的热变形研究有一定的价值。     

论莫尔条纹的计算

指出了当前莫尔条纹计算式所存在的问题,提出了正确的节距、夹角计算公式.     

分度误差的计算

在机械加工中经常会遇到加工工件上具有一定分布规律的表面 ,此时往往利用具有分度机构的机床夹具 ,使工件连同定位元件等相对于刀具按照一定的规律移动一定距离或转过一定角度 ,从而对工件上不同部位进行加工。在利用分度夹具加工工件时 ,各工位加工获得的表面之间的相对位置精度与分度装置的分度定位精度有关 ,而分度定位精度又与分度装置的结构形式及制造精度等有关。因此 ,在设计分度式机床夹具时必须进行分度误差的计算 ,本文以圆柱销对定分度为例说明分度误差的计算方法 ,并指出提高分度精度的途径。１直线分度误差直线分度的圆柱销对…     

变速箱的热平衡计算

变速箱运转过程中的热量,会对变速箱的油质产生很大影响.文章对变速箱的损耗功率、散热面积、传热系数、变速箱功率进行了估算,并对变速箱的强制润滑也做了初步探讨     

摆线泵排量的理论计算

根据摆线泵内转子的齿廓曲线方程，推导出了摆线泵的排量计算公式。并通过实例计算分析比较了近似公式与该公式之间的计算误差。文中所提供的公式可供计算机辅助设计和分析时应用。     

Calculation of fatigue crack propagation

A definition of kinetic diagrams of fatigue crack propagation in aluminum alloys for various loading cycle asymmetries is considered. Calculations and experimental measurements of crack propagation time for upper and lower wing skins are presented; the linear model and the Willenborg model were used.     

航空仪表的可靠性计算

简要介绍了航空仪表中陀螺仪表设计的可靠性预测计算问题，通过陀螺仪表的计算实例阐明了仪表设计的可靠性计算的方法和步骤，并对计算结果进行了分析．     

计算机辅助工艺尺寸链计算方法

利用VisualBasic6．0编程工具，根据工艺尺寸链图表跟踪法原理，通过计算机辅助计算方法自动生成工件简图和设计尺寸、工序尺寸及公差、工序余量及公差追踪图，具有友好的人机交互性，提高了工艺设计人员的工作效率。     

多轴带传动的设计计算

推导出了多轴带传动带长、包角的计算公式，利用该公式可方便的进行多轴带传动的设计计算，可取代传统的试凑方法。