考虑收缩补偿量的升船机承船厢厢体焊接变形控制技术

为了提高升船机承船厢厢体的整体稳定性，需要控制升船机承船厢厢体焊接变形。为此，提出考虑收缩补偿量的升船机承船厢厢体焊接变形控制技术。利用ANSYS软件建立了升船机承船厢的有限元模型，并确定了荷载条件和约束条件。基于有限元模型分析升船机承船厢焊接温度场，考虑收缩补偿量，结合能量守恒定律和傅里叶传热定理建立升船机承船厢的焊接热平衡方程。通过多元线性回归方法对升船机承船厢厢体焊接工艺参数展开单变量参数分析和多变量参数分析，拟合升船机承船厢焊缝横向收缩量与焊接工艺参数之间的关系。结果表明，升船机承船厢焊缝横向收缩量受焊层数量、对接缝隙宽度和钢板厚度的影响较大，可通过控制上述参数有效抑制升船机承船厢厢体的焊接变形，提高升船机承船厢结构的整体稳定性。     

厢板典型结构的焊接变形分析与工艺约束优化

工程运输车辆货厢板制造采用的是钢板与槽钢的组合焊接方式,焊接中的热变形会造成厢板的挠曲变形,从而导致产品不合格.为减少厢板的焊接变形,选取了车厢侧厢板焊接后变形最大的位置,即长槽钢焊接位置进行数值模拟分析.通过施加高斯热载荷,采用热-结构耦合分析,得到了焊接后厢板结构的应力及变形分布情况.结合生产实际,通过调整焊接工艺...     

电动轮车厢底板拼焊工艺

通过对车厢底板母材焊接性能的分析以及对拼焊质量要求的考虑,制订了此拼焊工艺,实践证明,按照此拼焊工艺生产的车厢底板,无论是焊接质量,还是焊接变形控制都达到了相关要求。     

核电站钢衬里筒体安装焊接质量控制

针对核岛钢衬里筒体安装开展焊接施工难点梳理,有效识别了焊接工艺、焊工技能、施工环境等焊接质量控制的关键因素,及打底焊、背面清根、施焊顺序等焊接变形控制风险环节。通过系列有针对性的焊接质量及变形控制措施,某核电站核岛钢衬里筒体安装焊接一次合格率高达98%以上,且未发生焊接变形超标的情况,为核电站安全壳钢衬里安装焊接施工质量控制提供一定借鉴。     

燃机透平静叶环气封体返修焊变形控制研究

以工程实例分析了燃机透平静叶环气封体在返修焊接过程中的主要焊接变形风险,采用分段对称施焊顺序并严格控制焊接热输入来减小结构的焊接变形;在施焊过程中采用12只百分表实时监测气封体圆周及天地方向的焊接变形量。返修结果表明,气封体的整体焊接变形得到了有效控制,变形量在设计允许的范围内,焊缝经无损检验质量符合相关要求。本次成功返修为后续高精度加工件的返修焊接变形控制提供了有效的预防与控制措施及新的精益返修思路。     

φ12m大法兰的焊接制造工艺

介绍了Φ12m大法兰的制造及焊接工艺,分析了大法兰焊接变形产生的原因,并提出了控制大法兰焊接变形的工艺措施,实际法兰的拼焊表明使用的“1＋”,“2＋2”,“4＋4”的焊接方案和分段退焊、短段焊等焊接工艺措施是有效的,使最终法兰的平面度、椭圆度、周长的变化达到技术要求。     

12m大法兰的焊接制造工艺

介绍了12m大法兰的制造及焊接工艺 ,分析了大法兰焊接变形产生的原因 ,并提出了控制大法兰焊接变形的工艺措施 ,实际法兰的拼焊表明使用的“1+1” ,“2 +2” ,“4+4”的焊接方案和分段退焊、短段焊等焊接工艺措施是有效的 ,使最终法兰的平面度、椭圆度、周长的变化达到技术要求     

自卸车侧厢板交汇结构焊接的应力分析与结构优化

采用ANSYS软件对自卸车侧厢板的横竖槽钢交汇处的焊接过程进行了数值模拟,得到了交汇处的焊接应力和变形。为减小交汇处的焊接应力,提出了"预凹变形"的焊接结构优化方案,并进行了模拟。将焊接优化方案应用于实际生产中,减少了后期矫正量,使得车厢的整体质量与外观效果均获得了明显的提升。     

搅拌车筒体的单面焊双面成形工艺

对搅拌车筒体单面焊双面成形的CO_2气体保护焊的焊接工艺进行研究,结果表明,通过制订合理的焊接工艺和采用合理的焊接顺序和焊装模具,能很好地控制筒体的焊接变形,获得质量优良的焊缝,从而保证筒体的整体焊接质量。     

单面钢架结构车厢底盘焊接变形的控制

针对单面钢架结构车厢底盘焊接变形问题进行了分析,制定了一系列预防焊接变形的措施.通过对焊件装配顺序和焊接顺序的调整,以及对焊接热输入和焊接施工过程的严格控制,有效地减小了焊接变形,降低了焊接应力,减小了后续矫正变形的工作量,对同类结构焊件的生产具有实际借鉴意义.