变速器试验台自适应控制系统研究

变速器寿命试验台的控制系统由于变速器档位的变化,使得被控对象具有非线性特性,同时由于试验台给定转速调节环与给定转矩调节环相互耦合的影响使得系统动态特性很差,通常只能应用于稳态试验.通过对变速器寿命试验台稳态控制过程的研究,在设计变速器NVH试验台控制系统时提出了一种自适应的分段PID控制策略,使得新的控制系统能适应多种档位,同时具有较好的动态特性.该控制系统已应用于新开发的变速器NVH试验台,试验证明控制效果良好,满足了某世界著名NVH技术支持厂家对试验控制的动态特性要求.     

汽车变速器系统综合试验台的分析研究

介绍了汽车变速器系统综合试验台的主要构成与种类,着重在机械硬件方面去分析研究开放式及封闭式汽车变速器系统综合试验台的主要结构、特点及工作原理。     

汽车变速器综合试验台的研制

介绍了汽车变速器试验台系统的总体设计、工作原理、特点及系统实现,它能实现4种型号的汽车变速器的综合性能测试。     

汽车变速器壳体动态特性分析研究

为了解某型号汽车变速器壳体结构动态特性问题,以该型号汽车变速器壳体为研究对象,采用机械结构有限元分析技术与试验模态分析技术相结合的研究方法,对变速器壳体展开结构模态仿真分析与试验模态分析,提取了该变速器壳体动态参数,仿真与试验结果对比:前6阶模态振型变化趋势具有一定相似程度,与之对应模态频率相对误差均在8%以内,有效地验证了壳体模态仿真分析结果的可靠性,同时,有效地反映了汽车变速器壳体结构动态特性,为进一步汽车变速器壳体结构动态优化奠定基础。     

汽车变速器试验台加载技术的研究

为了有效地对汽车机械式变速器进行综合性能试验,准确地模拟汽车行驶中的典型工况,研究开发了变速器综合性能试验台,并对试验台加载技术进行了分析研究.实现了被试件工况的可靠模拟.为变速器质量的检测提供更加科学准确的试验数据.     

变速器动态模拟试验台解耦控制方法研究

对变速器试验台动态加载过程中转速与转矩相互耦合的问题进行了研究。建立了系统耦合影响的数学模型,分别分析了电磁耦合和机械耦合对系统控制性能的影响,在电磁耦合和机械耦合环节加入解耦补偿控制模块,实现了变速器动态模拟试验台控制系统的解耦。通过对被试变速器一档、三档和五档工况解耦前后的仿真结果分析,验证了解耦方法的有效性,提高了系统动态模拟的控制精度和响应速度,是实现变速器工况模拟试验台高动态控制的有效尝试。     

汽车变速器系统综合试验台的分析研究

介绍了汽车变速器系统综合试验台的主要构成与种类 ,着重在机械硬件方面去分析研究开放式及封闭式汽车变速器系统综合试验台的主要结构、特点及工作原理。     

汽车变速器试验台搭建设计方法

本文以新能源汽车上的DAT变速器为例,在介绍汽车变速器结构及工作原理基础上,讨论了汽车变速器试验标准的编制流程,并对变速器试验台进行了搭建及系统设计,通过检测变速器的性能及疲劳寿命,更好提升变速器产品的质量,保整汽车车辆的行驶质量,对未来汽车变速器试验台架的设计研究具有一定的借鉴意义。     

汽车废旧变速器再制造试验台的研究

再制造自动变速器的质量检测是保证变速器性能、提高其质量和竞争力的重要手段，据此提出了再制造试验台的设计方案。就再制造特点对传动系统、动力系统进行了设计，使其通用性强；测控系统采用可编程控制器和数据采集卡分别实现对试验台的控制与数据采集。通过实例，对再制造变速器进行拆解前的测试从而完善了变速器再制造流程，并针对拆解前的测试结果进行了换挡规律、油压测试。     

汽车DCT变速器液压试验台的设计

介绍了汽车DCT变速器液压试验台的组成、工作原理以及该试验台的设计特点。     

机械式汽车变速箱试验方法与应用

随着汽车变速箱设计与制造技术的发展,变速箱试验技术与试验手段不断更新与变化,并越来越趋向于经济适用性试验方法.介绍了汽车变速箱台架试验的主要项目,包括变速箱疲劳耐久性试验、变速箱同步器性能试验、变速箱润滑性能和温升试验、变速箱传动效率试验等.     

基于台架试验的变速箱同步器换挡性能分析

为了研究某变速箱同步器的换挡性能,结合同步器耐久试验台的换挡控制和试验规范,采用SimulationX软件集成ADAMS、ABAQUS和CATIA构建了同步器模型、换挡控制机构模型、换挡机器人模型,对同步器的一挡进二挡和二挡进一挡两种换挡工况进行了仿真分析,得到了换挡力、输入轴转速和换挡位移等参数,并且与台架试验数据进行了对比,分析结果表明,两者参数曲线基本一致,区别在于仿真换挡时间较台架试验时间稍微提前,由此验证了仿真结果的可行性和准确性。     

汽车转向器功能试验台液压系统管路特性分析

基于功率键合图理论建立了汽车转向器功能试验台液压系统的数学模型。运用MATLAB/SIMULINK软件重点研究了管长、管径、管材体积弹性模量对液压缸进油腔压力动态响应曲线响应时间及超调量的影响。研究结果表明:液压管道越长则滞后现象越严重;管径的大小对响应时间影响可以忽略不计,管径越大,响应曲线超调量越大;管材体积弹性模量越大,压力越平稳。研究结果为汽车转向器功能试验台液压系统的设计及管路动态特性分析提供理论依据。     

汽车变速箱振动噪声时频域分析

汽车变速箱作为一个整体,在激振力的作用下产生振动与噪声是必然的结果,轴承、轴系、箱体等对变速箱的振动噪声都有影响。通过模拟运行方式,采集并分析了某型号汽车变速箱的时频域信号。对变速箱进行振动噪声时频域分析,可以掌握振动与噪声特性,这为后续对变速器进行以减振降噪为目的的结构动力学优化设计奠定了试验的基础。     

汽车驱动桥传动效率试验台的研制及测试

研发了一种专门用于汽车驱动桥传动效率测试的试验台。使用该试验台进行测试分析,可以明确影响驱动桥传动效率的关键因素,发现各因素对驱动桥传动效率的影响规律,从而找到提高驱动桥传动效率的有效途径,这对于提高汽车动力性和燃油经济性具有十分重要的意义。该试验台采用模块化结构设计,具有安装简便、调整方便、自动化程度高的特点。该试验台采用直接转矩控制来进行转矩和转速控制,利用谐波传动和行星传动技术实现了动态加载,利用直流母线技术实现了系统功率封闭。测试结果表明:该试验台测试结果准确,完全满足驱动桥传动效率的测试要求。     

汽车变速箱固有振动特性分析研究

汽车变速箱作为汽车的重要组成部分,其振动特性对整车的性能有重要影响。对汽车变速箱进行振动特性分析研究,可以获知变速箱箱体不同位置在不同方向的瞬态激励下的响应情况,通过分析初步判定了变速箱动态响应,得到了某型号汽车变速箱的最佳激励方向、固有频率和频带区域。通过试验分析的方式获得了这些参数,了解了该型号汽车变速箱的内在特性,为下一步对汽车变速箱进行分析与结构优化奠定了基础。     

基于结合部刚度特性的丝杠可靠性试验台模态分析

为获得自主设计的丝杠可靠性试验台的动态特性,对试验台进行有限元动力学建模。针对丝杠系统具有大量可动结合部、但传统有限元方法不能很好模拟结合部接触的特点,采用赫兹弹性体接触理论计算丝杠螺母、导轨和轴承三类结合部的接触刚度,由此建立修正后的有限元模型。利用力锤激励法对试验台进行了试验模态分析,对比试验与修正后模型结果,模态频率最大误差不超过4%,验证了模型的精度,为退化试验后下一步的丝杠故障诊断和寿命预测提供了动力学依据。     

基于动态载荷的变速器疲劳试验台控制系统设计

分析了汽车行驶工况,根据汽车发动机的瞬态工况计算出机械式手动变速器的动态载荷,以此设计出加载试验台控制系统。试验台利用工业PC进行现场数据采集,监视系统运行状态,通过CT—NET总线实现工业PC与CT变频器之间的通讯,CT变频器软PLC进行电机实时控制,模拟动态载荷并实时加载。     

试验台约束对滑动轴承动特性识别精度的影响

在滑动轴承的动特性测试中,试验台参数对动特性测试精度有重要的影响。以某倒置式轴承动特性试验台为研究对象,基于轴承动力学正反问题,提出滑动轴承动特性系数识别精度的仿真评估方法,分析不同激振频率时试验台约束参数对轴承动特性系数识别精度的影响规律,并对激振频率和约束参数的取值范围进行优选。结果表明：在较低激振频率的条件下,当约束刚度和约束阻尼取值较小时,动特性系数的识别精度受测试误差的影响不大,随着约束刚度和约束阻尼取值增大到一定值,动特性系数的识别精度受测试误差的影响迅速增大。针对研究的试验台,选择激振频率在30~300 Hz之间,选择试验台约束刚度小于试验轴承刚度的0.3%,试验台约束阻尼小于试验轴承阻尼的7%时,能够保证较好的轴承动特性系数的测试精度。