刮板输送机中部槽结构设计优化

通过对某矿SGZ1000/3×1000型刮板输送机中部槽结构特点进行分析,并利用仿真模拟软件对中部槽的静力学特征进行仿真模拟计算,通过计算结果可以看出,在中部槽铲板槽帮位置应力集中现象严重,最大应力值达到580 MPa。在对这一部分进行结构焊接优化并进行铲板槽帮加厚处理之后,应力集中现象得到有效缓解,中部槽结构运行稳定性得到显著增强。     

刮板输送机中部槽结构优化研究

刮板输送机是当今洗煤厂的重要大型设备,在洗煤过程中发生事故,会造成煤炭运输不到地面,对洗煤生产造成一定的影响。通过对刮板输送机中部槽研究现状的叙述,分析了中部槽磨损的主要影响因素,并且提出了中部槽的结构优化方案,对中部槽的磨损有一定的改进意义,为洗煤提供了一个相对稳定的生产环境。     

刮板输送机中部槽优化设计研究

为了提升刮板输送机中部槽的稳定性,以SGZ100/3×1000型刮板输送机为研究对象,利用数值模拟软件对刮板输送机中部槽进行优化设计,给出了刮板输送机中部槽数值模拟的建模过程,并对直行割煤、斜进刀割煤、推溜工作及拉架工作状态下中部槽的受力情形进行分析,给出了刮板输送机中部槽薄弱位置哑铃窝,并对中部槽哑铃窝进行优化.结果 表明,经过优化后,应力分布较优化前有了一些改善,在相同位置的应力值低于优化前,中部槽的结构得到了一定的改善.     

基于模拟分析的刮板输送机中部槽结构优化

采用有限元软件对刮板输送机中部槽中板受力进行分析,发现中板中部及两侧均出现不同程度应力集中情况,增大中板磨损从而降低使用寿命。基于此,对中部槽结构进行优化,在中板上布置凹坑降低中板应力集中程度,后通过模拟对比有限凹坑规格及布置参数,最终确定凹坑直径、深度分别为2 mm、7 mm,凹坑间距、排距均为50 mm。将优化方案应用到SGZ1000×3×1000中部槽上后,按照磨损报废表明确定中部槽运输量可达到2 000万t,优化前中部槽运输量为1 500万t,所提中部槽结构优化方案取得较好成果。     

刮板输送机中部槽槽帮断裂失效研究与优化

以刮板输送机中部槽槽帮断裂失效为研究背景,应用ANSYS软件对中部槽断裂失效进行了数值模拟,针对肋板根部变形严重的结果,对中部槽各部位进行了参数优化.优化后的中部槽质量降低了 3.97％,最大等效应力值降低了 4.9％,满足了安全生产的需求.     

刮板输送机中部槽疲劳寿命优化设计分析

由于刮板输送机中的中部槽长期与刮板链相接触运行,导致中部槽磨损失效.基于此,对中部槽的槽帮处进行结构改进,利用ANSYS软件对改进前后结构的应力分布情况进行了对比,表明改进后的结构减少了应力集中,提高了中部槽的结构强度和可靠性.     

刮板输送机中部槽耐磨性试验研究

通过对刮板输送机中部槽在不同加载载荷、运行速率下接触面积的变化情况进行仿真模拟研究,得出刮板输送机提高运行速率时,会增大煤炭物料与中部槽之间的接触面积变化情况,造成接触面曲线的持续波动;在刮板输送机承载煤炭物料重量增加时,中部槽与物料之间的接触面积会相应增大但接触面积比值会在初期出现减小情况,导致出现应力集中现象,加速中部槽的磨损;加载过程中的影响效果要明显高于速率增加过程。     

刮板输送机中部槽结构的静力学分析及其优化改进

在简要分析刮板输送机中部槽结构的基础上,利用PRO/E和ANSYS软件建立了中部槽结构的静力学模型,对中部槽结构进行静力学仿真分析.结果发现,铲板槽帮出现了比较大的应力集中,加上循环载荷作用,导致该部位容易出现断裂问题,与工程实践结果非常吻合.对铲板槽帮的结构进行优化改进,再次建模分析后发现对应位置的最大应力值有了明显降低,显著提升了中部槽结构运行的稳定性.     

刮板输送机中部槽结构分析与优化设计

为了提升刮板输送机中部槽的使用效率,采用ANSYS数值模拟软件对中部槽的应力分布进行优化分析,发现中部槽在推移耳处应力最大.通过拓扑优化的方法对刮板输送机中部槽进行优化设计,并对优化设计后的中部槽进行受力分析,发现优化后中部槽在降低材料尺寸后仍能满足应力要求,实现了降材增效的目的 ,为刮板输送机的优化设计提供参考.     

双母线椭球壳液压胀形过程应力与变形分析

通过设计双母线椭球壳作为胀形前预制壳,解决了初始轴长比大于2的椭球壳在胀形过程赤道带起皱的问题。为分析双母线椭球壳胀形过程的应力与变形特点,进行初始轴长比为1.5和1.7的双母线椭球壳液压胀形试验研究和数值模拟。通过数值模拟,揭示双母线椭球壳无模胀形避免起皱的机理。在变形过程中,赤道带板料一致承受双向拉应力作用;赤道带焊缝处在变形初始阶段存在纬向压应力,产生的原因是焊缝处多面壳体二面角展开过程存在弯曲效应,在焊缝外表面带来附加压应力,该压应力不足以引起失稳起皱;随压力升高,壳体各处均受双向拉应力作用。通过试验研究,绘制典型点的应力轨迹图,揭示双母线椭球壳胀形过程中塑性变形发展及壁厚变化规律。极带最先发生塑性变形,随着压力的升高,塑性逐渐向赤道线方向发展,赤道线最后发生塑性变形;壳体侧瓣中心线比焊缝线更容易发生塑性变形。极带的变形量大于赤道带,所以壁厚的最大减薄位于极点,最大减薄率分别为10.4%和16.3%。最终获得合乎设计要求的椭球壳。     

减少焊接应力与变形的工艺措施的分析与探讨

本文主要介绍了焊接过程中钢结构产生焊接应力以及发生变形的原因,也规划了防止构件变形的基本工艺措施和焊接过程中的注意事项。     

薄壁壁板类零件在加工过程中变形的工艺研究

选择了4种情况的毛坯对薄壁壁板类样件进行加工,并对其进行变形、残留应力的分析,得出影响零件变形的主要因素,并得到减小零件加工变形的方法。     

支承滚轮轴承的受力和变形分析

对支承滚轮柔性外圈进行受力和变形分析，给出了计算外圈变形和受力的方法，并通过计算实例，说明了滚轮轴承与普通轴承载荷分布的不同特点。     

高精度薄壁轴承圈组件的加工应力变形分析及加工工艺

分析论述了轴承圈组件的加工变形问题。针对零件特点,从工艺安排上采取必要措施保证零件加工精度,通过控制工件热处理变形和加工应力变形,保证了淬硬层的硬度和厚度满足要求。通过设计专用球头测量仪,解决了组合件的测量难题。     

切削钛合金刀具后刀面滑动接触过程的应力分析

采用ABAQUS有限元分析软件,建立切削钛合金时硬质合金刀具后刀面与钛合金二维滑动接触模型,从细观角度出发研究接触过程的应力变化情况。把刀具和工件表面的微凸体形状简化为半圆形,研究一对微凸体在不同滑动速度和垂直干涉量下,滑动接触表面的应力分布。结果表明,滑动速度一定时,在一定范围内随着垂直干涉量的增加,微凸体接触表面的应力分布从接触表面逐渐扩展到微凸体内部,同时应力值也不断增加。通过全面试验设计法安排试验,进行仿真计算并使用MATLAB进行回归分析。结果表明,在滑动距离相对较小时,在研究的范围内滑动速度对应力值影响可以忽略不计。     

中型电动机机座的加工变形分析及工艺研究

铝合金薄壁类零件属于难加工零件,加工中受切削力、切削热、夹紧力以及残余应力的影响,零件存在较大变形,不易控制。本文针对典型案例,对加工过程中存在的问题、原因以及解决方法进行了分析,并在研究零件结构和加工要求的基础上,通过改进工艺路线和设计专用夹具,克服了加工过程中的各种难点,保证了加工质量。     

摆线内啮合齿轮泵转子的应力和应变状态的研究

以SCR尾气排放系统中的尿素泵(主要结构为一对相互啮合的摆线齿轮,材质为PEEK)为研究对象,应用有限元的思想方法,结合通用有限元分析软件ANSYS,分析了泵在运转过程中的内外转子的应力和应变状况。通过研究表明:转子受到两种负载,分别是作用在内转子上的输入轴产生的转矩和齿间各封闭腔中液体产生的液压力。同时发现:齿间压力分布并不是均匀的,应变大小和变形的趋势也是不同的。因此,产生了齿间的轴向间隙以及泵体和转子的径向间隙,导致泵的内部泄漏加剧,严重影响泵的工作压力、容积效率和寿命。阐述了一种如何确定泵的输入转矩范围的方法,转矩产生的应力σ2不能大于压应力σ2(为PEEK的极限压应力Re),即σz≤σc≤Re。同时,轴向间隙ha和径向间隙hr不能超过特定型号所规定的最大轴向间隙hamax和径向间隙hrmax,即ha相似文献   

高速滚动轴承接触应力与变形分析

针对高速轴承中现存的失效问题,采用有限元方法,利用ANSYS Workbench软件,建立高速滚动轴承三维分析模型。在合理的边界条件下,对模型中各个滚动体与轴承内、外圈接触应力和变形进行数值计算,从而得到各个滚动体与轴承内、外圈的接触应力及变形量,以及3号滚动体与1号滚动体的对比图,得出了相同增量下各个滚动体的接触应力和接触变形的变化情况。同一力下不同滚动体的接触面积变化情况。计算结果与赫兹理论解接近一致,表明建立的模型及边界条件合理,准确。求解得到的各个滚动体的接触应力和变形为滚动轴承的失效形式分析与设计提供理论依据。     

连杆加工工艺过程对其残余应力及变形影响研究

为了深入研究加工工艺对连杆变形的影响,首先采用生死单元方法,基于不同工艺阶段连杆的几何形状建立相应的有限元模型。其次,针对不同工序顺序、回火温度、以及约束方式下的平行度和基本尺寸的影响进行分析,获得加工变形最小的加工工艺方案。最后,基于最优方案对连杆的残余应力与变形分布进行研究。结果表明:当加工工序为铣两平面、钻小头孔、锯开连杆、装配和车大头孔,回火温度为640℃,约束方式为小头孔时,平行度误差最小;回火温度对连杆的基本尺寸影响较大,而约束方式和工序顺序影响较小;加工完成后,连杆内部为拉应力,表面为压应力且最大变形出现在大头孔处。