一种降低坐标测量机定位误差的方法

提出了一种将实际测量数据点与工件的CAD模型理论数据点优化匹配的算法。使用该算法可有效提高工件设计坐标系相对于坐标测量机测量坐标系的定位精度,可广泛用于精密测量时测量结果的比较分析。     

基于局部坐标的载荷传递

为解决界面网格不一致时温度、气压和变形等数据在结构网格和流场网格之间相互传递问题,提出一种基于局部坐标投影的载荷传递方法.将复杂的耦合界面分解为若干个几何简单的面,为每个面定义适当的局部坐标系,在此局部坐标系中定义三维几何坐标向二维参数坐标变换的投影关系,实现三维空间的载荷分布向二维参数空间的变换.在此基础上进行耦合界...     

接触式R-test测量仪的标定和球心坐标计算方法研究

接触式R-test测量仪是一种利用3个接触式位移传感器测量安装在机床主轴上的精密测量球相对于工作台的三维位移的装置,可用于检测五轴数控机床旋转轴的几何误差、联动误差等。如何提高测量仪的标定和球心坐标计算精度是R-test开发的难点。为此,研究了接触式R-test测量仪的结构模型和测量坐标系构建方法,并在测量坐标系中利用机床直线轴的高精度微量移动构建测量仪的在机标定模型,并推导了球心坐标的精确计算模型。最后,通过开发样机进行实际测量,验证所提出方法的精度和可行性。     

基于加工刀位直接插补的机床坐标逆向计算方法

针对五轴数控加工中G01插补指令存在非线性刀具摆动误差的问题,提出了一种基于五轴加工刀位直接生成的五轴G01插补控制方法,同时以双转台类型的五轴数控机床为例,建立了由参考坐标系到工件坐标系之间的中间坐标系,基于对各坐标系运动情况的分析,最终得到了由参考坐标系到工件坐标系的坐标变换矩阵。具体插补控制时,将上述插补计算出的刀位逆向计算出机床坐标,从而实现对机床运行的G01轨迹的控制,可有效降低五轴数控机床的非线性误差。     

工艺球在坐标镗床上的应用

在坐标镗床上镗空间角度孔,一般书刊介绍用万能转台常数法。但这种方法计算较复杂,且万能转台在使用中会不断磨损,引起常数值变化,给计算带来误差。若采用图1所示工艺球,则计算简单、直观,而且比常数法精度高。现以图2工件为例作一介绍.一、操作过程(1)万能转台在水平状态下,将工件装压在转台面上。用装在机床主轴上的杠杆表进行校正,使工件的 P 面与机床横坐标平行,并确定φ30H7孔的坐标.将工艺球装压在转台面的适当位置上,测出工艺球心     

多轴铣削定位加工手工数控编程的研究

以双转台五轴联动铣削加工中心为例,对多轴铣削定位加工手工编程进行了研究。利用坐标旋转公式,推出了工件坐标系中点的坐标转换到NT坐标系中刀位点的坐标的计算公式和旋转轴的旋转角的计算公式。利用这些计算公式,计算了任意平面铣削加工刀具轨迹刀位点的坐标和旋转轴的旋转角度,与UG软件生成的刀轨程序中相关数据比较,两者之间的坐标值的误差在0．0005mm以下,旋转角度误差在0．0005。以下。手工编写了在日本MAZAJ公司制造五轴联动加工中心上加工铝合金条形零件上表面数控加工程序,加工的零件质量较为理想。     

四坐标叶片测量仪的设计

四坐标测量仪,是指在传统三坐标测量仪的基础上,通过增加一个转动自由度的方式,达到一次装卡完成全部测量的要求。在测量过程中,采集测量仪固定坐标系的xyz三个直线位移坐标和转动的角坐标a。再通过算法转换,将这个由四坐标测定的叶片数据还原为叶片工件固定坐标系的三维数据,从而完成对叶片的测量工作。     

基于齿面点坐标测量值的弧齿锥齿轮齿面建模

依据弧齿锥齿轮齿面数学模型,对齿面进行了离散化处理,根据弧齿锥齿轮齿面离散点三维坐标测量方法,采用CNC3906齿轮测量中心对一给定参数的弧齿锥齿轮齿面离散点进行了三维坐标测量。依据图象旋转不变距特性,对三维坐标测量结果进行了旋转处理,利用NURBS方法建立了弧齿锥齿轮齿面的三维曲面模型,可以为弧齿锥齿轮齿面离散点加工误差的评定提供模型参考依据。     

经济型大尺寸激光自动坐标测量系统

利用手持式激光测距仪和二轴转台,设计了一种经济型大尺寸激光三维自动测量系统,用于船舶等大型工件的现场测量.介绍了系统的测量原理和主要组成部分,系统无需合作目标,在计算机的控制下自动对目标进行测量来获得相对系统的三维坐标数据.分析了系统的主要误差对测量结果的影响,完成了主要误差的提取实验.最后,利用激光跟踪仪对系统测试水平两点间的距离的测量精度进行了评定,并对船分段模型进行了测量实验.实验表明,该系统对水平放置物体的两点间距离的测量精度达到了1.73 mm,对船分段模型的平行平面之间的距离测量精度达到了1.5 mm.由于系统构成简单,硬件成本较低,测量精度较高,测量速度大约为1 point/s,非常适用于船分段的测量.     

球坐标测量系统测量模型

针对球坐标测量系统,提出1种基于机器人运动学的建模方法,建立其包含几何误差的精确测量模型。在分析球坐标测量系统几何误差源的基础上,基于准刚体假设,运用齐次坐标变换矩阵,通过坐标系之间的运动变换,建立了球坐标测量系统精确的测量模型。该模型包含球坐标测量系统20项几何误差,为进一步进行误差辨识和误差补偿奠定了理论基础。     

Coordinate measurements of cylindrical-gear precision

A mathematical model is proposed for geometric measurements of cylindrical spur gears using triaxial coordinate-measurement machines. The measurement errors associated with the proposed model are compared with those of the standard method.     

实用的坐标动作压装机

介绍了一种与相同压装吨位的固定式油压机相比,具有能完成复合动作、用途广、造价低、效率高、迁移方便等优点的坐标动作压装机。适用于各类机械制造,特别是对高速铁路机车制造行业具有重要意义。     

三坐标机探针测头的选用

三坐标测量机作为高端精密测量仪器之一,选择合适的探针测头,可以有效的提高测量精度和测量效率。本文首先采用正交试验,从探头的半径与长度、探头的旋转角度、探头的接近距离、物体的大小四个方面分析,确定探头的半径与长度对精度影响比较大。其次采用半径筛选法,以叶片背弧面为例,确定最佳测头半径。该方法已用于叶片测量中,改变了以往传统多次试测选择测头的方式,提高了测量的准确性和测量效率。     

极坐标法测量齿廓偏差的坐标系建立误差补偿

为提升极坐标法测量渐开线齿廓偏差的精度,研究了坐标系建立误差补偿,构建了极坐标法测量齿廓偏差的测量模型和坐标系建立误差补偿模型.以ISO 0级精度齿轮为例,借助齿轮测量中心的数字孪生体和物理平台进行了仿真和实验研究,分析了坐标系建立误差对齿廓偏差的影响,并对齿廓偏差进行误差补偿.研究表明,坐标系建立误差对极坐标法测量齿廓形状偏差的影响可忽略不计,对齿廓总偏差和齿廓斜率偏差均有显著影响;坐标系建立误差补偿的方向对齿廓偏差有不同影响,其中X方向的坐标系建立误差对其影响最显著;提出的误差补偿方法可使齿廓偏差达到不加载坐标系建立误差时的0级精度,为提升齿廓偏差的测量精度提供了有效途径.     

高陡度保形光学镜面的坐标测量

针对高陡度保形光学镜面的检测,提出了基于多段拼接的光学镜面坐标测量方法。该方法将保形光学镜面轮廓的测量分割为具有一定重叠区域的数段较短的面形轮廓的测量,通过测量系统与被测工件之间的相对旋转与平移运动调整被测工件的姿态实现分段轮廓的测量。然后使用拼接算法将各段面形轮廓拼接起来,重构出被测工件的面形误差。建立了该坐标测量法的数学模型,提出了基于最小二乘的迭代拼接算法,并在Matlab下对测量算法进行了仿真。开发了高精度的测量试验系统并分别在VC与Matlab下编写了测控软件与数据分析软件。对一口径为120mm,长径比为1.2的椭球形保形头罩进行了实测试验。仿真与测量试验表明,上述方法能够高精度地重构出面形轮廓,方法简单,实用。     

光电式坐标传感器的设计

传感器检测的信息准确性直接关系到控制系统决策的正确性。在关于小区域坐标测量技术的文献中，对光电器件的选择、具体电路的设计和应用论述不多。就传感器在检测信息的处理以及其传感器在坐标控制中的工作原理、基于CPLD的电路设计、结构设计进行了论述。利用光电式传感器测量位移及辨向原理的基本方法，得出了移动单元在不同参数设计和环境条件下的坐标变化测试结果。它具有灵敏度高、抗干扰性强、体积小等特点，有着广泛的应用前景。     

虚拟车间的异地协同调度

阐述研究基于未来敏捷制造模式的虚拟车间调度问题的重要性和必要性,说明了基于互联网并具有多智能体结构的网络信息系统是实现虚拟车间调度的基础。针对由项目驱动的虚拟车间,提出一些尚待研究的问题,内容涉及虚拟车间的项目异地规划、异地作业计划协同编,以及基础上进程异地协同监控等。特别强调了它们与传统的车间作业计划、调度与监控问题的主要差别。指出虚拟车间异地调度的主要问题,并提出建议。     

坐标轴旋转公式的应用

斜面铣削及磨削、倾斜轮廓加工是常见的零件加工项目,其中涉及到相关坐标或定位的计算。利用坐标轴旋转公式,对其工艺计算方便适用。