数控内齿珩轮强力珩齿加工齿面挖根机理研究

为揭示数控内齿珩轮强力珩齿加工后齿面产生挖根现象,基于单颗磨粒切削力模型,建立单颗磨粒切削渐开线齿面力学模型,分析得出齿面珩削压力分布规律,利用三维有限元方法进一步验证其齿根应力最大,指出珩削压力是齿面挖根原因之一。根据内啮合齿面接触方程,分析渐开线齿面的端面齿廓相对速度的变化情况,分析出内齿珩轮强力珩齿加工时,被珩工件齿轮的端面齿廓相对速度变化是齿根处最大,进而造成齿根多珩,洞悉了齿面相对速度也是影响齿面挖根主要因素之一。最后,通过两种方式的强力珩齿实验证明,采用定中心距变压珩齿容易产生齿面挖根现象。     

内啮合强力珩齿工件表面粗糙度预测及其变化规律分析

珩齿已经成为齿轮精加工的一种重要方法。研究珩齿加工机理,准确把握珩削速度和磨粒粒度等因素对齿面粗糙度的影响大小,对于提升被加工齿轮表面质量有着重要意义。根据内齿珩轮强力珩齿加工特点,通过对内齿珩轮和工件相对运动的分析,建立了内齿珩轮与加工工件表面各点运动线速度方程;基于实际加工参数,应用经典磨削理论实现对珩齿加工工件粗糙度的预测,探究齿面不同齿高处粗糙度变化规律;使用三维形貌仪对内啮合珩齿工件齿轮表面粗糙度进行测量,并将粗糙度预测结果和测量结果进行了对比分析,验证了该规律的正确性。研究对提升珩齿加工质量具有重要意义。     

双圆弧齿轮珩齿啮合原理

本文分析了圆柱蜗杆型双圆弧齿轮珩齿啮合原理，给出了蜗杆珩轮的齿面方程、啮合线方程、珩轮和齿轮齿面接触迹方程。     

内啮合珩齿的理论研究和微机模拟齿面接触分析

本文应用空间交错轴内啮合理论对内啮合珩齿方法进行了理论研究，推导渐开面包络内齿珩轮的齿面方程，采用微机模拟齿面接触分析．并得出结论．为内啮合珩齿的实际应用提供了理论依据。     

电镀CBN硬珩齿齿廓偏差分析

用标准渐开线电镀CBN硬珩轮加工齿轮后,一般情况下在工件齿廓节点附近会产生"中凹"误差。利用Pro/E软件对珩轮和被珩齿轮进行了三维参数化实体建模,并对它们进行了精确的啮合装配,再利用ANSYS软件进行珩齿接触分析,通过对齿面接触应力和被加工齿面法向变形量的分析,找到齿廓偏差的影响因素。然后,在其他参数不变的前提下,分别变换被珩齿轮的齿数,对比接触应力的变化情况,进而找出被珩齿轮齿数对"中凹"误差的影响趋势。     

内啮合强力珩齿工件齿面珩削纹理预测与控制方法研究

以内啮合强力珩齿工艺为对象,研究工件齿面珩削纹理的形成机制,并对珩削纹理进行预测,提出一种珩削纹理的主动控制方法。建立工件齿面接触线模型,模拟珩齿加工过程;研究珩磨轮修整工艺原理,得到珩削速度与加工纹理的映射关系。由于珩削速度受制于工件齿轮与珩磨轮的中心距和轴交角等参数,提出以轴交角和中心距为控制对象,对珩削工件齿面纹理的分布情况及纹理变化趋势进行控制的方法;采用不同工艺参数进行齿轮加工,并对齿面进行三维形貌检测。被加工齿轮齿面检测结果与预测模型高度吻合,表明采用该方法可以实现对珩齿加工纹理的控制。     

基于UG的径向珩轮齿面造型分析

径向珩轮齿面形状异常复杂,难以用解析法精确描述,实现修磨量的解析计算比较困难。因此通过三维建模软件UG/NX实现了对工件齿轮的的参数化建模,确立工件齿轮与珩轮毛坯的空间位置关系,仿真径向珩轮的加工过程,成功得到了径向珩轮的精确实体造型,最终得到单个轮齿齿面的修磨量。通过分析得出结论:在齿宽中部处修磨量最大,并且越往齿宽边缘修磨量越小,并且修磨量数据基本呈现关于齿宽中面对称;齿廓修磨量随着半径的的减小而减小,说明得到的径向珩轮齿廓曲线已不是渐开线,而是越靠近齿根处齿厚越大,这样能够提高珩轮刀具的强度和寿命。上述研究为径向珩轮的加工制作奠定了基础。     

基于珩磨轮柔性修整的内啮合强力珩齿修形方法研究

采用内啮合强力珩齿工艺加工工件,通常需要用与工件相对应的定制金刚石修整轮对珩磨轮进行修整。为了增加金刚石修整轮的通用性,降低内啮合强力珩齿工艺的成本,提出了一种基于珩磨轮柔性修整的内啮合强力珩齿修形方法。首先,根据珩齿机各轴运动关系,建立珩磨轮修整和工件珩削的齿面数学模型;然后,将珩磨轮修整时机床的多轴联动以多项式形式表示,将各轴运动对最终工件齿面的影响表示为敏感度矩阵,以修形齿面为目标优化各轴多项式系数;最后,根据优化后的机床运动参数计算最终工件齿面,对所得工件进行齿面接触分析。结果表明,该工艺方法可以实现采用标准金刚石修整轮对珩磨轮进行柔性修整,最终加工出有效的修形齿轮工件。     

内齿珩轮强力珩齿齿面粗糙度预测与工艺参数优化

为了有效降低汽车高档变速箱齿轮传动噪声,针对强力珩齿工艺参数对齿轮表面粗糙度Ra的影响,在一定工艺参数范围内采用响应曲面法设计强力珩齿试验,并建立Ra预测模型,分析强力珩齿的珩轮转速nH、Z向进给量fZ和X向进给量fX等工艺参数对被珩齿面Ra的影响规律;在满足齿面Ra≤0.36μm的精度下,通过布谷鸟搜索算法优化出最大强力珩齿效率的一组工艺参数。结果表明,在一定内齿珩轮强力珩齿工艺参数范围内,nH对被珩齿轮工件表面粗糙度影响最大,fZ和fX的影响程度基本相当,通过响应曲面法建立的表面粗糙度模型置信度高;经优化的一组强力珩齿工艺参数所加工的齿轮表面粗糙度Ra值满足齿面精度要求,可在珩齿前对被珩齿轮工件表面质量进行预测和控制。     

内啮合珩齿啮合理论分析及试验

内啮合珩齿是硬齿面齿轮精加工的重要方法，技术难点之一是用齿轮式的金刚石修整滚轮对内珩轮进行修形，本文探讨了齿轮式金刚石修形轮的制作方法，应用空间啮合理论对内啮合珩齿修形及加工的啮合状况进行了分析，并用自制的金刚石修形轮在D-250-C内啮合珩齿机上进行了修形及加工试验。试验证明．自制的金刚石修形轮精度完全符合使用要求。     

磁性珩磨钢座CBN珩磨条研发

磁性珩磨是利用磁力驱动原理对非导磁材料管件内表面进行磨削加工的一项新技术,目前已经获得良好进展,但珩磨条磨损量过大直接影响了磁性珩磨系统的稳定性,进而影响管件内表面的加工质量;对珩磨条进行磨损机理分析和结构优化设计,提出并设计了钢座CBN珩磨条,可使磁引力提高约51.64%,磨削效率显著提高;通过磨削加工实验,结果表明:钢座CBN珩磨条能够使不锈钢管内表面粗糙度降低至0.4um以下,且磨损量仅为微晶刚玉珩磨条的1/40,使系统稳定性大大提高。     

变位TI环面蜗杆珩轮珩削性能分析

根据微分几何和啮合原理,建立了渐开螺旋面、啮合线及啮合界限线方程,利用MATLAB绘出啮合线和啮合界限线。结果表明,在工件齿轮参数给定的情况下,交错角和中心距影响啮合线和啮合界限线的分布,工作半角影响实际啮合线;满足强度要求的前提下,给定中心距即采用变位啮合传动,合理选择交错角和工作半角,可以实现全齿珩削且啮合线分布均匀无交叉现象。解决了工件螺旋角较小时,必须轴向进给;螺旋角较大时,需采用较大的中心距,才可实现全齿珩削的问题。     

用水基珩磨液进行气缸套珩磨内孔的研究

0引言气缸套是发动机燃烧室的心脏部件,引导活塞做往复直线运动。所以,它的内孔表面平台网纹的加工质量直接影响着发动机排放和使用性能。当前随着国家环保检测PM 2.5标准的逐步推广,在内燃     

转向器阀套内孔珩磨与铰珩工艺对比研究

从加工原理、工艺参数、加工结果几个方面对加工转向器阀套使用的传统珩磨和铰珩工艺进行了对比研究.结果表明:铰珩相比传统珩磨工艺具有运动简洁高效、刀具耐用度高、刚性好、成本低、加工品质稳定、效率高等特点,是大批量加工内孔的理想工艺.     

蜗杆状珩磨轮对珩齿速度的影响研究

珩齿后齿轮有着齿面纹理优良、传动噪声较小、残余压应力高、使用寿命长等优点。在珩齿加工中,珩磨轮与被加工齿面的相对速度决定了珩磨加工量和纹理。从渐开螺旋面的理论模型入手,推导在蜗杆状珩磨轮和被加工齿轮啮合时接触点上的相对速度公式。并分析各接触点处的相对速度变化趋势,找出与速度变化相关的蜗杆状珩磨轮参数。根据珩磨轮头数和其分度圆直径的调整,分析其对相对速度产生的影响,对蜗杆状珩磨轮进行优化设计。     

深孔的电解珩磨

介绍了一种将电解加工与珩磨嫁接而形成的新的特种加工方法--深孔电解珩磨的工作原理与应用参数.     

自动调节珩磨头

介绍一种能自动调节、单独校正且有过载保护、可显著提高工作效率和加工质量的自动调节珩磨头。     

低碳钢珩磨过程中珩磨力的分析与试验研究

分析了影响珩磨力的因素，推导了珩磨力的理论计算公式，设计了轴向珩磨力和扭矩测试系统，通过实验测得珩磨力的大小，为研究珩磨力提供了定量数据。最后，还提出了数控恒力进给珩磨机的概念。