常规热轧带钢产线自动化系统改造设计及应用

针对某2 250 mm常规热轧带钢产线对于生产效率提升的迫切需求，分析了制约其生产效率的关键环节，并提出了相应的优化方法，取得了良好的改善效果。通过优化辊道L₁级控制逻辑，并在交接辊道新增L₁级HMD信号实现L₂级逻辑跟踪的移动，减少了粗轧咬钢时间间隔；通过细化粗轧各道次压下参数层级和提高穿带速度，实现了粗轧生产效率的提升；进一步，通过开发精轧连续穿带自动控制功能、层流冷却防追尾功能，提高了轧制效率和稳定性，同时优化了精轧动态控制程序，解决了精轧出口温度与卷取温度动态控制失效的问题；最后通过中间坯冷却的设备改造和自动化程序开发，减少了精轧前摆钢。生产实际表明：平均轧制节奏由146 s降低至107 s,生产效率提升了26.71%。     

宽厚板轧机物料跟踪自动化功能的应用研究

物料跟踪是实现宽厚板自动化轧制的基础,跟踪的准确性、适用性决定了轧制自动化的水平。根据宽厚板轧机ABB一级自动化控制系统的功能任务,介绍了宽厚板轧制工艺流程和物料跟踪的形成,分析了物料跟踪下的ID跟踪和微跟踪的设计原理和功能实现。针对实际生产过程中由于物料跟踪设计缺陷出现的问题,从物料跟踪的原理和应用方面进行了研究和优化完善,从而提高了轧制过程物料跟踪的准确性与稳定性,保证了轧制生产过程的高效运行。     

基于移动互联技术的焊接车间物料跟踪系统研究

为解决传统的物料管理手段不能满足现代企业信息化发展需求的问题,设计了一种基于二维码技术的物料跟踪管理系统,使得焊接车间现场物料跟踪和信息反馈能够高效进行。设计内容主要包括二维码的设计、数据信息的采集与写入、加工信息的实时管控以及数据跟踪的实现,最后以运行实例验证系统各功能模块的有效性。解决了企业生产效率不高,实时掌控获取加工信息的瓶颈问题。改善了企业生产经营状况,减少传统操作错误,提高生产效率,加快生产现场反应速度。     

基于数据挖掘的厚板标准精轧道次模型研究

为了提高某厚板厂轧制产品的质量和轧机运行的稳定性,提出了利用决策树算法建立厚板精轧过程道次分配模型的新方法。该方法采用高维度数据可视化和数据挖掘对厚板精轧阶段的原始数据进行分析和挖掘,建立适应标准厚板轧制机组精轧道次的数据模型,实现厚板精轧道次规程的标准化,并为厚板精轧过程的限制参数提供推荐值。经现场模拟与在线应用,该厚板精轧标准道次模型有效地提高了轧制产品质量的稳定和轧机运行的安全。     

冲压用结构钢热轧酸洗板生产工艺研究

针对低碳结构钢热轧酸洗板表面氧化铁皮缺陷问题,从加热工艺、精轧轧制润滑以及工作辊冷却等方面分析了不同生产工艺参数对板坯表面质量的影响;研究了钢卷下线入库不同的存放方式对钢卷表面氧化铁皮结构的影响。通过对板坯加热时间、出炉温度的控制,精轧轧制润滑给油量的优化,以及更换精轧工作辊水嘴型号从而增大工作辊冷却水量以保证轧辊表面质量,钢卷入库后采用风机快冷等措施,可以减少热轧酸洗板表面氧化铁皮,有效提高产品表面质量。     

1880轧机机架间冷却水对热轧高强钢精轧轧制力的影响

由于热轧高强钢在精轧过程中变形抗力大,常规的温度控制模型虽然能够有效保证终轧温度精度,但因热轧高强钢一般采用高出炉温度、低终轧温度的轧制工艺,机架水参与反馈容易造成前机架变形抗力增加并由此造成精轧边损、轧破、甩尾等一系列质量问题,严重时甚至造成废钢.为此,通过分析精轧轧制力和温度的关系,采用了低穿带速度、低加速度同时轧制过程中后机架无机架水参与设定和反馈的轧制方式,尽管终轧温度精度较之前有所降低,但有效地解决了因轧制力较大造成的轧制不稳定等问题.通过对薄规格高强钢热轧工艺的调整和优化,实现了1880 mm产线批量稳定生产高强钢的目的,提高了宝钢产品的覆盖面和竞争力.     

铁素体轧制工艺条件下边部缺陷控制方法研究

研究了在铁素体区轧制条件下热轧带钢边部翘皮的宏观分布规律和微观缺陷形貌,分析了该工艺下缺陷形成的原因,粗轧段板坯边角部进入两相区,同时生产线的立辊和侧导板等接触设备的表面质量不良,造成了边角部变形不均,在精轧过程中最终形成边部翘皮。结合现场工艺,探讨了缺陷的改善措施,通过优化粗轧立辊辊型,提升轧制过程中坯料边角部温度,以及通过设备功能精度管理提升粗轧、精轧的侧导板和立辊辊面质量,最终消除了铁素体轧制超低碳钢的边部质量问题。     

连铸控制系统在穆巴拉克板坯生产线上的应用

对连铸过程控制系统在伊朗穆巴拉克板坯连铸生产线中的应用进行了介绍。穆巴拉克连铸生产线的过程控制系统主要包括了连铸生产物料跟踪与制造命令执行和连铸生产工艺控制数学模型两个部分。连铸生产物料跟踪与制造命令执行系统的应用实现了连铸生产过程的数字化、透明化和无纸化,使得炼钢与轧制工序之间的生产信息流得以贯通,有效的提升了连铸生产的自动化和信息管理水平,降低了操作人员的工作量;连铸生产工艺控制数学模型的应用使得最终产品的质量得到了很大的提高,给企业带来了可观的经济效益。     

Q420qD桥梁板冲击性能不合原因分析及改进措施

针对河北普阳钢铁有限公司3 500 mm产线生产的25 mm 厚Q420qD桥梁板低温冲击性能不合的问题,通过对钢板化学成分、轧制工艺和金相组织的分析,发现精轧终轧温度过低,进入两相区轧制而形成沿晶界连续分布的铁素体网及混晶组织是导致钢板冲击不合的主要原因。通过降低Q420qD板坯出炉温度,以细化板坯的原始奥氏体晶粒,并提高精轧终轧温度到Ar₃温度以上,避开两相区轧制,改善了钢板组织形态,使桥梁板低温冲击性能得到明显提高,满足标准要求。     

国外动态

一神轧制Ｈ型钢用的新型轧边机一般，Ｈ型钢采用由开坯轧机、万能粗轧机、轧边机以及万能精轧机组成的机组进行轧制。即将板坯、矩形坯或异型坯先用开坯轧机轧成要求的形状，然后用万能粗轧机和轧边机经数道次的中间轧制，最后用万能精轧机轧制１道，即得到Ｈ型钢。在上述轧制过程中，轧边机的轧辊只轧制各翼缘的端部，以限制翼缘展宽，对翼缘端部进行整形，而轧边辊的中央部分辊身不接触轧件的腹板部分，与腹板之间有１～３ｍｎ的间隙。因此，轧件的腹板部分在轧制过程中因沿轧制线上下方向移动而产生腹板偏中心现象。为了解决这一问题，日…     

动态碳势控制计算机系统

气体渗碳数学模型是渗碳过程中各种物理，化学现象的数学描述，它赋予计算机进行高级“思维”的能力，在及时完成对工况现状判断和工艺结果预测的基础上作出正确的决策，专家系统在线决策模块是本项技术的关键，使ＦＳＭ工作站初步具有人工智能技术的特征。具有以下的优点：自动生成工艺、自动优选工艺参烽、自动补偿偏差所造成的后果。实现渗碳层浓度分布的精确控制，具有良好的重现性。     

分类装配的LFM-1编码系统

对零件的特征和姿态均使用编码技术,有利于实现零件整理和装配机械设计的程序化,提高生产理料系统和装配机械的效率。文章以U.MASS编码系统为基础,开发了更为完整的零件编码系统,弥补了其特征反映不足和晦涩难懂的缺点,创造性的添加了定位定向编码,对振动料斗滑道设计有很大的指导意义。     

SC-NH1螺旋焊管激光自动跟踪系统的应用

为了在螺旋焊管焊接的动态过程中实现自适应控制和智能控制,确保焊接过程的稳定性,提高焊接质量和焊接自动化水平,胜利钢管有限公司在螺旋焊管生产线上采用了SC-NH1激光自动跟踪系统。介绍了该自动跟踪系统的特点、构成、工作原理及过程等。该系统投入使用后获得较好效果,使焊接生产实现了自动化、智能化。     

1150mm可逆冷轧机液压自动控制系统

介绍1150mm单机架冷轧机自动控制系统的硬件配置、软件配置和传感器配置,说明液压自动控制系统的位置闭环控制原理和压力闭环控制原理,重点阐述厚度控制系统中的前馈AGC、监控AGC、流量AGC和加减速厚度补偿。现场实际应用表明:成品相对厚度精度优于±1%,超差长度大大缩短,满足了实际生产的要求。     

JDZ-1型活塞铸造机电气控制系统的改造设计

为了提高活塞铸件产量和质量,改进了相关的工艺和设备,介绍了电气控制系统的改造设计方法及内容,着重对其中几个增加的功能模块的用途结构及其实现进行阐述。经数年使用效果证明,该系统很好地发挥了作用,功能强大,通用性好,工作稳定可靠,完全可以替代进口机上的控制系统。     

基于SMC的CE1系列缸的气压伺服系统实验研究

介绍了日本SMC公司CE1系列气缸的结构性能,基于型号CE1L32 200气缸搭建了气压伺服实验系统,采用模糊 PID控制算法和气压PWM控制方式对系统跟踪阶跃、方波、正弦和斜坡等典型输入信号进行了实验研究,并取得了实验数据.实验表明该系统具有良好的跟踪特性,CE1系列气缸能够应用于工业现场,适用于模块化伺服定位系统的研制.     

La0.67Sr0.33Co1-xFexO3体系的输运行为

研究了Co位Fe掺杂对La0.67Sr0.33Co1-xFexO3体系的电输运性质和巨磁效应的影响.结果表明:电阻率在低掺杂(x≤0.1)时显示金属性输运行为,而在高掺杂(x=0.2,0.3)时则显示半导体行为.而且,Fe掺杂削弱了Tc处的MR峰值,但增加了低温下T≤Tc的MR值.La0.67Sr0.33Co1-xFexO3体系的磁电阻的起源可由外加磁场导致的自旋态转变来解释.     

Co-Ni-Al-Ti系L2_1/L1_2型双相金属间化合物合金热处理显微组织研究

对由 Ｌ２１型（Ｃｏ,Ｎｉ）２ＡｌＴｉ和Ｌ１２型（Ｃｏ,Ｎｉ）３（Ａｌ,Ｔｉ）两种有序相组成的Ｃｏ－Ｎｉ－Ａｌ－Ｔｉ系新型金属间化合物高温结构实验用合金进行了不同制度的热处理,并对相应的显微组织特征进行了分析研究,找到了控制显微组织以优化性能的热处理参数。     

欧姆龙CS1D双机冗余系统在压力机上的应用

介绍了OMRON公司的CS1D双机冗余系统的特性和使用过程.并结合其在压力机控制系统中的使用情况,介绍如何在完成压力机控制的同时,实现双机功能并进行在线更换.该系统中包含一个CS1D-CPU65H型CPU单元、两个CS1D电源单元和一个双机单元.     

基于结构化设计法的BH-1型低压铸造控制系统设计

采用结构化设计方法,研发了BH-1型低压铸造控制系统。实际应用结果表明:采用该方法设计过程控制系统,不仅缩减了开发难度,后期运维方便,同时,所开发出的控制系统运行稳定,产品质量较佳。