水箱拉丝润滑液的冷却处理

液体的冷却处理,一般采用直接冷却方式,而本文介绍的是采用间接冷却方法对冷拔钢丝润滑液的冷却处理工艺及设施,效果较好。     

铁碳微电解技术处理难降解有机废水

本文简单介绍了铁碳微电解法的机理,以铁碳微电解技术处理己内酰胺废水为例,对影响铁碳微电解法处理废水的因素进行了分析,并展望了铁碳微电解在与其他废水处理工艺联用方面的应用。     

铁碳微电解-生物膜法-高级氧化新型组合工艺处理印染废水的降解迁移规律

采用铁碳微电解-生物膜法-高级氧化工艺处理实际印染废水。为了研究该组合工艺的降解特性,应用GC-MS分析了该工艺处理印染废水的有机物降解过程。结果表明,铁碳微电解提升了印染废水的可生化性,胺类有机物种类和质量分数升高,芳香族有机物种类和质量分数下降;生物膜法对胺类有机物有较好的去除效果,对芳香族有机物去除效果较差;高级氧化工艺能够氧化大部分芳香族有机物,对胺类和有机卤化物效果甚微;该组合工艺对污染物的降解具有良好的效果,出水符合DB 32/1072—2007的限值要求。     

铁碳床联合过氧化氢氧化-混凝技术深度处理制浆废水

采用铁碳床联合过氧化氢氧化-混凝技术对制浆造纸生化处理后的出水进行深度处理,考察了pH值、反应时间、H2O2投加量和进水水质等不同操作条件下对CODCr和色度去除的影响.结果表明,在pH值为5、反应时间为120 min、H2O2投加量为100 mg/L的条件下对污染物去除效果最佳,进水CODCr浓度对CODCr和色度去除影响不大.进水CODCr为520 mg/L、色度为400倍情况下,出水CODCr低于100 mg/L,色度低于50倍,出水各项指标均达到《制浆造纸工业水污染物排放标准》 (GB3544-2008).     

铁碳床联合过氧化氢氧化-混凝技术深度处理制浆废水

采用铁碳床联合过氧化氢氧化-混凝技术对制浆造纸生化处理后的出水进行深度处理,考察了pH值、反应时间、H_2O_2投加量和进水水质等不同操作条件下对COD_(Cr)和色度去除的影响。结果表明,在pH值为5、反应时间为120 min、H_2O_2投加量为100 mg/L的条件下对污染物去除效果最佳,进水COD_(Cr)浓度对COD_(Cr)和色度去除影响不大。进水COD_(Cr)为520 mg/L、色度为400倍情况下,出水COD_(Cr)低于100 mg/L,色度低于50倍,出水各项指标均达到《制浆造纸工业水污染物排放标准》(GB3544—2008)。     

多肽-铁超滤纯化工艺研究

采用超滤技术纯化多肽-铁,经中性蛋白酶、风味酶两次酶解后,离心10min,以原血中二价铁的含量为实验指标,在不同单因素条件下进行超滤,得到最佳单因素方案为:流速26.7×10-3L/min,pH7.5,温度20℃。其中影响实验的最重要因素为pH,其次是流速,最后为温度。进行三元二次回归正交组合设计,得到最佳的实验组合为:流速26.7×10-3L/min,pH7.5,温度20℃,最终将多肽铁的产率提高了3.26%。      

多肽-铁超滤纯化工艺研究

采用超滤技术纯化多肽-铁,经中性蛋白酶、风味酶两次酶解后,离心10min,以原血中二价铁的含量为实验指标,在不同单因素条件下进行超滤,得到最佳单因素方案为:流速26.7×10-3L/min,pH7.5,温度20℃。其中影响实验的最重要因素为pH,其次是流速,最后为温度。进行三元二次回归正交组合设计,得到最佳的实验组合为:流速26.7×10-3L/min,pH7.5,温度20℃,最终将多肽铁的产率提高了3.26%。     

铁碳微电解法对聚甲醛废水的预处理研究

聚甲醛废水是在以甲醇为原料生产甲醛、三聚甲醛、聚甲醛过程中产生的,其pH低,水质波动大,可生化性差,是一种难处理的煤化工废水。采用铁碳微电解预处理,以铁屑-活性炭粉末为反应材料,研究铁碳质量比、反应时间、反应pH值对聚甲醛废水有机物去除效果的影响,反应pH为4,停留时间为2h,铁碳比为2:1。CODcr为3082mg/L,去除率能够达到35%,由于反应过程中消耗H+,pH会上升到4.71。     

糖蜜酒精废液处理膜组合工艺的选择

研究了不同截流分子量的膜组合用于处理糖蜜酒精废液,测定了通量、脱色率、COD的去除率。结果表明,糖蜜酒精废液经截流分子量为100000D a、10000D a、2500D a的超滤膜组合处理,效果较佳。其膜渗透通量大,稳定时间长,清洗容易,通量恢复率高。脱色率达92.97%,COD的去除率为65.72%。     

钢丝拉拔润滑剂使用过程中有效成分分析及监控

水基镀黄铜钢丝拉拔润滑剂中起润滑作用的主要成分是含磷极压剂和合成脂肪酸酯油性剂。试验采用重量法测总磷与无机磷含量,从而得到有机磷含量;酯类油性剂不溶于水,必须用乳化剂将其乳化,分析其含量必须先破乳、分离,分离后分析其皂化值及酸值,即可得到酯含量。该分析方法实际操作性强,可快速有效地检测润滑剂中主要成分的含量,适用于润滑剂有效成分的分析和过程监控。     

拉丝工艺技术的发展及程序设计

介绍我国拉丝工艺技术的发展过程。叙述拉丝理论研究的状况,拉丝专业的理论计算主要有3个影响因素:拉拔金属的原始性能;拉拔变形后增加的强度;拉拔加工所需的功率。汇总有关计算公式,用Visual Basic编程软件生成exe格式的应用软件在Windows中运行,首先推算所需原料的直径和强度;再用推断变形总压缩率和道次分配计算出道次压缩率;最后选取合适的公式计算拉拔加工所需功率。在程序中调整碳含量、总压缩率和拉拔道次可生产出拟定的不同强度钢丝。对结果数据制定了修正系数,使修正后的结果符合实际。     

水基拉丝润滑液的管理与优化实践

在中细规格钢丝湿式拉拔生产中,润滑液的润滑和冷却效果对拉丝模的使用寿命、钢丝质量和拉拔速度等都有明显影响。影响润滑液使用性能和使用寿命的因素主要有温度、润滑液质量浓度、杂质含量以及细菌。通过加大润滑液循环冷却量和散热面积并增设温控系统,增设润滑液在线过滤系统,加强日常维护与管理对润滑系统进行改进,吨钢丝润滑液损耗下降31.7%,拉拔速度可提高约36%,模耗下降45.5%,有效降低生产成本,提高产品质量。     

钢丝拉拔水基润滑剂系统改进

针对太阳能硅片用切割钢丝拉拔过程中,润滑剂系统指标达不到控制要求的问题,对原润滑剂系统进行改进:(1)沉淀罐加装内筒和中筒,自然隔离回液、沉淀液和清液。(2)循环系统加装嵌套水箱,引入蒸汽,通过板式换热器加热润滑剂系统。(3)加装铜离子吸附器,降低铜离子浓度。结果表明,改进后干渣排放质量浓度由以前的平均18.1 g/L提高到33.2 g/L,废液排放量由以前的1.0 t/d加大到1.7 t/d;润滑剂温度控制在(40±2)℃,铜离子质量分数控制在(600~900)×10~(-6),满足生产工艺要求。     

盘条与钢丝拉拔工艺的互适应

对盘条及后续拉拔工艺、拉拔设备三者适应性进行分析,当盘条表面氧化铁皮厚度控制在15μm以下,Fe_3O_4质量分数在25%以下时,盘条具有比较理想的酸洗除鳞效果;机械除鳞工艺对盘条综合质量要求比较高;盘条拉拔总压缩率在80%以下,道次压缩率在20%以下时,拉拔过程比较稳定。拉拔设备的冷却能力至关重要,与拉拔速度、盘条初始强度、压缩率等方面优化配合,可以得到适应企业实际生产的工艺,在一定程度上能弥补原材料的轻微质量不足,提高产品合格率。     

高碳钢丝拉拔过程分层现象研究

高碳钢丝经过大应变冷拉拔后容易出现分层。原料采用84C铅浴钢丝,从2.7 mm拉拔至0.43 mm,总压缩率为97.5%,平均道次压缩率分别采用13%,20%,拉丝模锥角分别为9°和12°,制定了4种方案进行拉拔,通过扭转试验测试其扭转次数、剪切强度、扭角-扭矩曲线等指标,并利用SEM分析扭转断口等。结果表明:扭角-扭矩曲线可作为判断钢丝分层的一种方法,并且分层钢丝扭断后断口呈螺旋状,而峰值下降的原因是由于钢丝表面过早产生裂纹所致。拉丝模锥角和道次压缩率对钢丝分层都有影响,采用多道次、小压缩率可推迟钢丝分层。     

PC钢绞线用钢丝高速优质拉拔工艺试验

为实现PC钢绞线用半成品钢丝的高速优质拉拔,在保证盘条组织性能、减少盘条酸洗脆化、保证酸洗磷化质量的前提下,以12.5 mm SWRH82B盘条为原料,入模口温度20~41℃,出模口温度162~201℃,工作区角度8°~12°,经过9道次拉拔生产的5.06 mm钢丝拉拔速度从6 m/s提高到8 m/s,抗拉强度达到1 980 MPa,断面收缩率45%以上,延伸率3.0%以上,钢丝拉力试验断口全部为塑性断口,钢绞线性能合格稳定。     

拉丝机失速原因分析及处理

对XDC500W/9+BWW305-455干式拉丝机经常出现的失速现象进行分析,发现是控制系统内部和外部故障造成的。针对不同的失速现象,结合原理图找出引起故障的原因:反馈信号断开、反馈机构故障、直流调速器故障、给定积分板故障、模拟量输入模块故障和控制程序设计问题。并就不同问题提出解决措施,给出控制原理图和拉丝机失速故障排查树状图,依此可快速找出问题所在,不仅便于设备维护,还减少故障发生,提高拉丝机利用率。     

SWRH82B盘条拉拔杯锥状断丝分析与工艺优化

通过对SWRH82B盘条拉拔杯锥状断丝的检验分析,发现断丝的主要原因是钢丝心部遗传有铸坯疏松、缩孔缺陷.铸坯中心偏析、钢中的非金属夹杂物及盘条心部出现的网状渗碳体、马氏体组织同样可能造成断丝.盘条力学性能指标的控制及拉拔工艺参数的设定也会影响盘条的拉拔性能.针对不同的问题,分别提出对应的工艺优化改进措施.