铜冶炼污酸低压蒸馏处理工艺研究

铜冶炼污酸中含有重金属、砷、氟、氯等污染因子,针对现有污酸处理工艺技术危险废物产生量大,工艺技术复杂,处理成本高等缺点,通过低压蒸馏、硫化沉淀、石灰中和等技术对污酸进行处理,确定了最优工艺条件。处理后上清液回用于生产,危险废物硫化渣的产生量大幅减少,达到降低污酸处理成本、减少污染的目的。     

铜冶炼污酸提铼技术改进与应用

介绍了白银有色集团股份有限公司铜业公司从铜冶炼污酸中回收金属铼的情况。详细介绍了污酸提铼的工艺流程及生产过程中存在的问题,通过将原有的"沉淀+过滤"一步法改为"沉铜过滤产铜渣+沉铼过滤产富铼渣"的分步工艺、将提铼工序的尾气并入制酸系统净化工序处理,以及改变反应罐蒸汽加热管的材质及数量,解决了生产运行指标超出设计值、碱液吸收装置频繁出现故障和反应罐内部蒸汽加热管腐蚀严重导致使用周期短的问题,在优化工艺条件下污酸中铼的总回收率达到95%以上,富铼渣w(Re)达到3%以上。改进后的污酸提铼工艺与冶炼系统匹配度高,废水废气全部返回工艺流程循环利用,实现了"零排放"。     

铜冶炼污酸除砷工艺比较研究

硫化法与石灰-铁盐法均为工业处理含砷污酸的重要方法,2种方法对于环境保护和水的回收利用具有重大意义。比较研究了硫化法与石灰-铁盐法对铜冶炼污酸的处理效果。实验表明硫化法因子影响顺序为S/As摩尔比>温度>时间,当S/As摩尔比为4.5,温度45℃,时间30 min时,污酸处理后砷质量分数低于0.1 mg/L,小于国标0.5 mg/L;通过2段石灰-铁盐法处理污酸,采用分段处理-一段渣洗涤的方法可使渣量减少26.7%,处理后的水中砷质量浓度为36 mg/L,将沉降后的废水采用铁盐+絮凝剂的方式处理后,废水中砷质量浓度为0.18 mg/L,可以达标排放。     

冶炼烟气制酸装置污酸污水减排实践

介绍了国投金城冶金有限责任公司冶炼烟气制酸装置污酸污水减排的措施和实际效果。技术人员将环集烟气洗涤污酸送入冶炼烟气净化斜沉池,用于冶炼烟气的净化洗涤水,减少污酸排放;将循环冷却水由闭路循环变为半开路循环,现场所有机泵冷却水由长流水改为循环水,不再外排浓缩循环废水。改造后硫酸厂污水处理量每天维持在500 m~3左右。     

铜冶炼烟气制酸的技改及运行实践

以铜冶炼鼓风炉烟气制酸系统的主体设备为基础,将转炉烟气和鼓风炉烟气合二为一进行混气改造。改造后,全硫利用率由５４．２５％以上升至７２．０７％,能耗由４４５ｋＷ．ｈ／ｔＨ２ＳＯ４降至２８６ｋＷ．ｈ／ｔＨ２ＳＯ４,生产周期延长,产量增加,效益显著。     

有色金属冶炼污酸扩散渗析的研究

为了对有色金属冶炼污酸进行回收利用,采用DF120阴离子交换膜,进行扩散渗析试验,考察各因素对重金属与酸的分离效果。结果表明,回收液与残液出水流量比越大,稀酸回收率越高;当污酸质量分数为2%~12%时,酸度对金属离子截留率影响较小,酸回收率随酸度的增加而增大;出水流量对扩散渗析过程影响较大,当残液与回收液出水流量为10 m L/min时,硫酸回收率达到83%,Zn2+截留率达到81%,Cd2+截留率达到78%。扩散渗析对重金属离子与酸的分离是较为有效的工艺。     

DTRO膜和NF膜处理污酸废水研究

针对某冶炼厂污酸废水的水质特点,提出"预处理+膜处理"的工艺路线.重点研究了废水pH值对CO2除钙的影响、铝盐药剂种类和反应pH值对除砷、氟的影响,最后分别采用DTRO膜和NF膜对预处理后的废水进行分盐浓缩.试验结果表明:当废水pH值为9.0时,废水中ρ(Ca)最低为1.0 mg/L.当铝盐与氟砷摩尔比为1.3:1.0,反应pH值为6.0时,砷和氟的去除率分别为59.3%和88.0%.在7.5 MPa压力下,DTRO膜产水率高达88%,对各种盐分截留率均大于94.5%.而NF膜在4.0 MPa压力下,硫酸根离子和氯离子的分盐率在99%以上.     

尾矿砂的酸溶特性与镍的浸出研究

通过粉末X射线衍射（XRD）分析了金川尾矿砂的物相组成和脉石矿物的相对含量,利用热力学原理计算并分析了矿物在硫酸中的溶解难易程度。通过正交设计与实验, 得到浸出镍的最佳工艺条件：酸矿质量比为 0.9∶1、液固质量比为2∶1、反应温度为90 ℃、反应时间为4 h。在此酸浸条件下,尾矿砂中镍的浸出率可达93.3%,而蛇纹石和白云石可以完全溶解,并产生大量无定形二氧化硅。     

紫金铜业820kt/a铜冶炼烟气制酸装置设计及运行实践

介绍了紫金铜业有限公司820 kt/a铜冶炼烟气制酸装置的设计和实际运行情况。该装置采用稀酸洗涤净化、ⅢⅠ-ⅣⅡ"3+1"二转二吸工艺流程、低位高效布置干吸系统和活性焦尾气脱硫工艺。在针对实际生产中遇到的一些问题采取相应改进措施后,该装置现已平稳运行一年多时间,各项主要技术指标基本达到甚至优于设计要求,转化率达99.9%,尾气脱硫出口φ(SO2)<0.002 5%。     

铜冶炼烟气制酸酸性废水处理新工艺研究

介绍了处理铜冶炼烟气制酸酸性废水生产白砷和氯化钙的新工艺研究.试验确定了除酸时中和液最佳pH值为4.0,除砷时最佳pH值为9.0,回收砷时钙砷物质的量比最佳值为2.0.该工艺流程简单、处理成本低、产渣量少,可以回收有价金属.工艺过程中产出的白砷和氯化钙分别符合工业白砷三级品和工业氯化钙V型指标.处理后的废水各项指标均符合国家排放标准.     

强力霉素废水中氟的处理研究

根据强力霉素含氟废水的特点,采用石灰-粉煤灰两段净化工艺处理其中的氟,并对影响处理效果的主要因素进行了试验研究.结果表明,一段处理最佳条件:m(Ca)∶m(F)=2、反应时间40min;二段处理最佳条件:粉煤灰粒径小于200目,灰水比为1∶10,振荡吸附时间为200min,pH4～8;处理后的废水中氟质量浓度＜10 mg/L,达到了GB 8978-1996《污水综合排放标准》中的一级标准.该方法工艺简单、操作方便、成本低廉.处理废水后的含氟灰渣烧制成砖块,不会对环境造成二次污染,并达到了以废治废的目的.     

金隆公司冶炼烟气制酸系统技术改造

对整套铜冶炼烟气制酸系统进行技术改造,硫酸设计生产能力由原来的375kt/a提高到459kt/a,净化,干吸系统增加稀酸和浓酸冷却器的换热面积,转化系统增加二,三,四段催化剂量,型号不变,增大换热器面积,并将调温副线进行了调整,改造后,无论φ（SO2）是高还是低均能保持自热平衡,转化率达到99．80％以上,尾气排放达到设计指标。     

铝型材厂含氟废水的除氟工艺研究

通过实验室模拟混沉降法除氟过程,研究了铝型材工业废水除氟的达宜工艺条件。在实验条件下,氟与氢氧化钙、聚铝、FW络合助剂形成多元络合物复合盐,然后用聚丙烯酰胺絮凝,废水中氟浓度可降至4mg/L。经过两厂的工业废水现场试验,初步结果表明,排放废水含氟量达到国家标准。     

城市污水厂剩余污泥对水中F-的吸附性能研究

利用城市污水处理厂的剩余污泥对水中F-进行吸附处理,通过污泥投加量、F-初始质量浓度、时间、pH等反应条件的研究,探讨除氟效果和影响因素。结果表明,室温下,污泥对F-的吸附在60 min后达到平衡;20 g/L的污泥投加量对10 mg/L含氟水的F-去除率可达83.1%;污泥可在3~10的较大pH范围内保持稳定的除氟效果。准二级动力学模型很好地拟合了污泥对F-的吸附行为,Langmuir和Freundlich模型均符合污泥对F-的吸附特性,热力学参数的计算表明该吸附过程是自发的放热反应。     

铜冶炼厂硫酸转化器烧毁倒塌事故剖析

介绍了铜冶炼厂硫酸转化器烧毁倒塌事故，并对事故进行了剖析。焦炭不完全燃烧产生的大量一氧化碳进入转化器，在转化器中燃烧致使温度升高，引起大量沉积在转化器中的焦炭燃烧，导致事故发生。对于铜冶炼烟气制酸系统，在控制烟气一氧化碳含量的同时，选用合适的净化工艺，以保证系统安全、稳定运行。     

预转化工艺在铜冶炼烟气制酸装置中的运用

介绍了赤峰云铜有色金属有限公司350 kt/a铜冶炼烟气制酸装置工艺流程和转化工序技术改造情况改造后制酸装置采用部分烟气预转化吸收与现有二转二吸装置串联运行的方式,主转化吸收系统采用原有ⅢⅠ-ⅣⅡ"3+1"二转二吸工艺,预转化吸收系统采用4段床层转化器一转一吸工艺。改造后装置各项运行指标均达到设计值,冶炼系统熔矿量由改造前的52 t/h提高到60.5 t/h,硫酸产量由1100t/d提高到1204t/d,蒸汽广量由21 t/h提高到31t/h,制酸电耗由103.24 kWh/t降低到97.18 kWh/t,SO₂主风机出口烟气最高φ（SO₂）由9.53%提高到12.44%,总转化率由99.7%提高到99.8%。     

循环经济和清洁生产在铜冶炼行业的实践

阳谷祥光铜业有限公司400kt／a高纯阴极铜冶炼原料主要来自国外,各种矿源成分较为复杂。在当前资源紧缺、环保要求日益严格的大环境下,清洁生产和循环经济成为行业的发展趋势。祥光铜业积极使用先进工艺和设备,最大限度地减少气体排放,深化废酸、废水回收再利用。通过污染控制、资源的再利用较好地发展了循环经济,为企业的可持续发展打下良好的基础。