热煨弯管产生裂纹的原因分析

针对某容器厂在热煨弯管推制过程产生裂纹现象,进行裂纹产生原因分析。通过对弯管的化学成分、金相组织以及裂纹开裂处的微区能谱分析,发现由于弯管局部存在富Cu相,易发生铜脆现象,弯管产生裂纹。     

双面螺旋埋弧焊外焊裂纹产生原因及预防

通过对厚壁双面螺旋埋弧焊管生产中外焊裂纹产生原因的分析以及生产实践摸索,指出最佳成形系数应在1.4～1.6之间,,并提出了控制焊缝成形系数的一些具体措施,对生产实践有一定的指导意义.     

螺旋埋弧焊管内焊热裂纹产生的原因及对策

螺旋埋弧焊管在成型过程中容易产生内焊热裂纹。主要分析了内焊热裂纹的特征及其产生原因。结合螺旋焊管的成型特点，对于焊接调整中应注意的问题，提出了建议。     

热煨弯管失效分析及预防措施

热煨弯管是油气输送管道中的重要构件的连接部分。由于弯管制造工艺和弯管结构的特殊性,弯管在输送过程中承受的工况比直管更加恶劣,是输送管道的薄弱环节,失效事故时有发生。针对上述问题,笔者从弯管的制造工艺、质量影响因素、质量控制、失效原因等方面进行了全面分析和研究,通过具体的失效案例分析,论证了固相颗粒冲蚀、材料组织缺陷和机械损伤对弯管失效的影响,并提出了相应的预防措施。     

回火温度对X60热煨弯管外弧侧性能及组织的影响

采用力学性能检测及金相分析技术,研究了不同回火温度对实际生产的X60感应加热弯管外弧侧母材横向力学性能及微观组织的影响规律.试验结果表明:在X60感应加热弯管的生产中,采用500～550℃回火处理时,弯管的力学性能最佳,但与弯制前的直缝埋弧焊管相比,弯管的抗形变能力变差;采用650℃回火处理时,弯管外孤侧母材的屈强比大...     

热煨弯管煨制过程中停机缺陷的判断分析

因为热煨弯管的煨制过程只是监造工作的巡检点,因此对于热煨弯管可能出现的停机缺陷,只能在热煨弯管成型后的最终验收阶段进行判断。文章阐明了热煨弯管煨制过程的停机形成原因以及弯管存在停机缺陷的危害性,论述了通过观察弯管出现的皱褶、弯管内壁存在的停机痕迹及金相检测,判断热煨弯管煨制过程中是否存在停机缺陷的方法。     

钢制管道热煨弯管外防腐的现状与展望

介绍了热煨弯管外防腐层的特殊性和国内的热煨弯管外防腐层的现状，对国内几种主要的热煨弯管外防腐层进行了性能和价格对比，对热煨弯管外防腐层的发展方向作了探讨。     

L360M钢管钨极氩弧自动外根焊工艺韩立坤

以L360M 559 mm×12.7 mm钢管为例介绍了钨极氩弧自动外根焊工艺,该工艺采用脉冲特性向上焊接,实现单面焊双面成形,确保了根焊焊接质量。经过对焊接接头进行检测分析,其焊缝外观检测、无损检测、力学性能试验结果均能满足相关标准要求。采用钨极氩弧自动外根焊工艺可用于中小直径长输管线的焊接,降低焊工劳动强度,减少焊接过程中的停顿,提高施工效率,具有推广应用价值。     

热煨弯管拉伸试样尺寸的选择

拉伸试样的尺寸对拉伸试验结果的影响较大,为了提高热煨弯管拉伸试验结果的准确率,降低试验成本,结合常用热煨弯管的取样位置及GB/T 228.1和ASTM A370标准对管材拉伸试样尺寸的要求,对两种标准下不同试样尺寸进行的拉伸试验结果进行了对比分析。结果表明,热煨弯管拉伸试样尺寸采用ASTM A370要求的标距为50 mm的试样更加实用;拉伸试验时,应依据热煨弯管的不同直径,按照相应标准选用尺寸不同的试样,以提高试验结果的准确性。     

热煨弯管单层FBE 外缠聚乙烯复合带防腐技术

热煨弯管形状特殊,适用于地形起伏相对较大、道路状况较差区域的天然气管道敷设施工,但其在运输过程中易受到 磕碰撞击,因此,要求热煨弯管应具有良好的防腐、耐磨和抗冲击性能。为此,对目前国内外常用的热煨弯管防腐形式在现场应用 的效果、防腐性能等方面进行了对比分析,针对热煨弯管因运输、现场布管等多种原因容易造成防腐层损坏,增加了现场补伤工作量、 降低了防腐性能的问题,提出了新的防腐结构：热煨弯管单层FBE 外缠聚乙烯复合带,即将单层FBE 防腐结构和聚乙烯复合带防 腐结构这两种防腐形式相结合,以提高防腐层的抗冲击能力和耐磨性。具体做法：热煨弯管喷砂除锈后聚乙烯复合带防腐结构中的 静电喷涂环氧粉末厚度由150 μm 提高到400 μm,形成单层FBE 防腐层;再在作业线上由缠绕机缠绕聚乙烯复合带形成防护层,从 而提高热煨弯管最终的整体防腐质量。现场应用效果表明,该新型防腐结构的剥离强度高、抗冲击性能好,能满足长途运输及施工 现场恶劣环境的要求。     

直缝埋弧焊钢管焊缝横向裂纹产生原因分析

针对直缝埋弧焊钢管生产过程中的焊缝横向裂纹,从焊接过程中的应力状态和生产工艺方面分析了焊缝横向裂纹产生的原因,并指出通过改进焊接材料及相关的焊接设备、降低焊接时的低熔点杂质铜含量以及降低焊接过程中的纵向拉应力等途径可有效防止焊缝横向裂纹的产生,保证焊接质量。     

螺旋埋弧焊钢管产生连续气孔、铁豆原因分析

本文从成型缝方面分析了螺旋埋弧焊钢管产生连续气孔、铁豆的原因，具体论述了在这种成型条件下的焊接特点，并提出消除或减少这种缺陷的解决办法。     

压力容器再热裂纹产生原因及预防措施

文章从影响因素、形成机理和预防再热裂纹措施三方面介绍了对压力客器用低合金钢焊接接头再热裂纹问题的研究。     

截面畸变对小半径热煨弯管性能的影响

小半径热煨弯管在生产过程中会出现截面趋于椭圆、壁厚减薄或增厚等各种截面畸变,上述缺陷有可能会降低管道的承载能力。为了研究截面畸变对小半径热煨弯管性能的影响,以不同组合工艺参数煨制小半径热煨3D(D表示管道直径)弯管,通过截面几何尺寸分析、畸变分析、理化性能试验、微观组织分析等方法综合分析了3D弯管和常规5D弯管截面畸变、组织性能情况及其关联性。研究结果表明:(1)3D弯管增厚率和减薄率约是5D弯管的2倍,3D弯管圆度是5D弯管的2~4倍;(2)3D弯管截面畸变显著,各部位加热温度差异较大,使得组织形态或含量有所不同,导致3D弯管外弧侧、内弧侧及中性区等各部位力学性能数值分布较为离散;(3)多数弯管内弧侧强度都达不到标准的要求,强度大小顺序分别为弯管外弧侧、弯管中性区和弯管内弧侧,夏比冲击韧性大小顺序与强度恰好相反;(4)随着圆度的增加,内、外弧侧强度呈下降趋势,随着增厚率的增加,内弧侧强度呈下降趋势,随着减薄率的增加,外弧侧强度呈上升趋势。     

前摆式螺旋埋弧焊管机组内焊缝裂纹产生原因分析

螺旋埋弧焊管内焊裂纹产生的原因众多复杂,应从钢管焊接前各工序状态、焊丝和焊剂匹配、焊接工艺参数选定等方面进行分析研究。着重分析了前摆式螺旋焊管机组焊前各工序对内焊裂纹的影响。     

压力容器埋弧自动焊焊缝终端裂纹产生原因及其预防措施

从焊接温度场、熔池的构造、冷作残余应力和熄弧板功能等方面分析了压力容器埋弧自动焊焊缝终端产生裂纹的原因,指出可从提高冷作加工精度、提高焊缝的形状系数以及选择合适的熄弧板等方面入手防止焊缝终端裂纹的产生.     

压力容器埋弧自动焊焊缝终端裂纹产生原因及其预防

从焊接温度场、熔池的构造、冷作残余应力和熄弧板功能等方面分析了压力容器埋弧自动焊焊缝终端产生裂纹的原因 ,指出可从提高冷作加工精度、提高焊缝的形状系数以及选择合适的熄弧板等方面入手防止焊缝终端裂纹的产生     

L415M管线钢焊缝横向裂纹产生原因与预防措施

为解决管道施工中L415M管线钢横向裂纹的难题,针对裂纹产生部位、方向和现场施焊情况,从焊接材料、冶金、工艺等方面进行了分析,判定了裂纹性质。分析表明,焊缝热裂纹产生是焊丝受潮与焊接工艺措施不当共同导致的,其中焊丝受潮是主因。根据裂纹产生原因,通过采取避免焊丝受潮、调整打底焊顺序、降低自保护焊热输入、调整焊工起弧位置以及拉大起弧间距等措施,避免了裂纹再次产生,保证了焊接接头的焊接质量和管道安全。     

工艺参数对X100热煨弯管组织和性能的影响

采用热模拟试验、力学性能测试技术及显微分析方法研究了加热温度和冷却方式对X100热煨弯管组织和性能的影响规律。结果表明:在880℃的加热温度和10%NaCl溶液冷却工艺参数下,试验钢的显微组织为针状铁素体+少量板条马氏体,因而可使试验钢获得较好的强韧性配合。随着加热温度的升高,试验钢的强韧性呈下降趋势。10%NaCl溶液冷却工艺下有较好的强韧性,空冷方式下的强韧性达不到相应钢级的技术要求,这主要是由于显微组织中多边形铁素体及珠光体的出现所致。