催化裂化装置采用MIP-CGP技术增产液化气及丙烯扩能改造的工程实践

为适应市场需求增产液化气及丙烯,某公司催化裂化(Ⅱ)装置生产工艺由MIP技术调整为MIP-CGP技术,并对气体分馏等系列装置进行了适应性扩能改造。改造后各装置运行平稳,液化气产量由85.85 t/h提高到117.20 t/h,产率提高了3.00百分点;丙烯产量由24.89 t/h提高到36.04 t/h,产率提高了1.26百分点;产品质量完全满足要求,大大提高了企业的经济效益。此次MIP-CGP技术改造为炼油企业提高液化气与丙烯产量提供了示范。     

对提高气体分馏装置加工能力的探讨

催化裂化装置改造后，液化气产量增加，需要提高气体分馏装置的处理能力。对提高气体分馏装处理能力的影响因素和解决的方法进行了探讨，得出通过对工艺流程进行局部调整、适当的改造和优化工艺参数，可以达到提高装置处理能力的目的。     

锦西石化分公司60万t／a连续重整装置简介

锦西石化分公司60万t/a连续重整装置由北京设计院设计，装置由67.06万t/a预处理部分、60万t/a重整反应部分及1500磅／h催化剂连续再生部分、60万t/a重整油分馏部分组成，装置设计加工我公司蒸馏车间的直馏石脑油和经加氢处理过的焦化汽油及加氢改质石脑油。主要产品是高辛烷值汽油组分、液化气、C6组分、含氢气体和燃料气。装置于2000年11月破土动工，预计2001年9月30日终交。     

CTST型塔板在分馏塔扩能改造中的应用

在塔内固定件、塔高、塔径及塔板数保持不变的条件下,中国石油庆阳石化分公司将常压蒸馏、催化裂化及液化石油气分馏3套装置9座分馏塔的517块塔板由浮阀塔板更换为立体传质CTST塔板。改造后:常压蒸馏装置的处理量由50t/h提高到125t/h以上,运行周期由12个月增加到19个月以上;催化裂化装置的处理量由30t/h提高到70t/h,运行周期由6个月增加到16个月以上;液化石油气分馏装置的处理能力由5.0t/h提高到10.5t/h,运行周期由6个月增加到22个月以上。     

用HYSYS模拟指导液化气提产

通过对工艺流程的研究,提高液化气的收率。采用HYSYS软件模拟,研究分馏系统工艺参数优化和制冷温度降低后对液化气产量的影响。根据模拟结果,在实际生产中对分馏系统参数进行了调整,同时系统考虑相关设备和装置的适应性,提高了乙二醇贫液浓度,结果表明:在现有乙二醇装置注入量满足要求的情况下,J-T阀后制冷温度可降至-27℃,液化气产量增加24 t/d。用HYSYS模拟指导液化气提产取得了明显成果,效益良好。     

影响炼油厂气体分馏装置丙烯产量的原因分析

大庆宏伟庆化石油化工有限公司现有45t/a气体分馏装置及14t/a甲基叔丁基醚合成装置，主要加工任务为上游裂解装置生产的气分原料及外购混合碳四，联合装置安全平稳生产8年，在日常生产管理过程中出现过影响丙烯产量等生产疑难问题，在日积月累的总结经验过程中得到有效解决，保证了装置安全平稳运行及产品质量指标高效完成，现将生产中影响丙烯产量问题进行总结，并相应制定落实整改优化措施。     

气体分馏装置配套技术改造

对气体分馏的技术改造情况进行了详细的介绍。延安炼油厂配套建设30万t/a气体分馏装置,生产出聚合级丙烯,为延安炼油厂10万t/a聚丙烯装置提供原料。本装置采用了典型的四塔分离工艺。该套装置自建成投产以来,操作运行比较平稳。     

不同运行参数下重油催化裂化装置运行效果分析

文中分析了某重油催化裂化装置在不同的运行参数下的产物分布规律、装置能耗物耗情况。结果表明,回炼渣油柴油,能够提高重油转化率、提高汽油收率、液化气收率相对偏低;催化装置加工加氢渣油最大负荷为295.55 t/h,液化气收率达到17.0%,但烧焦上涨导致装置能耗增加;装置液化气收率最高提至17.9%,但干气收率及能耗有所增高。     

轮南油田液化气联合装置的技术改造

轮南油田液化气联合装置由 4 0× 10 4m3 /d天然气处理装置 (装置 1)和 4 0 0× 10 4t/a原油稳定装置 (装置 2 )组成 ,产品为液化石油气和轻油两种。由于装置 2采用无压缩机运行 ,产生的大量不凝气 (6× 10 4～ 8× 10 4m3 /d)只能外输至装置 1处理 ,造成装置 1制冷系统和分馏系统负荷增加 ,液化气放空损失严重 ,大量滞留于轻油中 ,导致液化气总收率下降近 30 % ,轻油产品质量不合格 ,火炬冒黑烟。文章分析了影响该装置液化气收率的因素 ,提出了液化气增产技术的改造方案。采用轻油回炼技术对装置进行不停产技术改造 ,增加液化气产量 2 0 .2 3t/d ,提高收率 2 9.82 % ,完全解决了联合装置存在的一系列技术经济问题     

吸收稳定系统和气体分馏装置联合优化工艺的应用

克拉玛依石化公司采用催化裂化装置吸收稳定系统和气体分馏装置联合优化工艺对装置进行优化调整，通过优化催化裂化吸收稳定系统的操作，将液化气中的乙烷含量控制在0.5%左右，停开气体分馏装置脱乙烷塔，运行期间丙烯产率提高了1.69个百分点，丙烯回收率提高了6.79个百分点，而且降低了装置能源消耗，取得了显著的经济效益。     

FCC液化气的综合利用

介绍了镇海炼化股份有限公司炼油厂ＲＦＣＣ液化气的综合利用现状。该厂气体分馏，烷基化，ＭＴＢＥ，聚丙烯等气体综合利用装置均超负荷运行，不仅最大限度地利用了ＦＣＣ液化气资源，而且满足了全厂高辛烷值汽油生产的需要，收到了很大的经济效益和社会效益。     

气分装置扩能改造新途径

本文介绍了利用复合塔盘技术和烷基化装置部分闲置设备对气体分馏装置进行扩能改造的新途径,提高了气体分馏装置的处理能力和丙烯的回收率,而且不影响烷基化装置在必要时重新运行,这使气分装置扩能改造具有投资少,见效快、效益好的特点。     

影响气体分馏装置丙烯收率的原因和解决措施

分析了600 kt/a气体分馏装置丙烯产品收率低的原因,通过丙烯塔检修,较大程度地提高了装置处理量,最大可达90 t/h;经过技术改造,将脱乙烷塔塔顶高压瓦斯气排放线连接至柴油加氢装置吸收脱吸塔富气进料管线上,最大程度地减少了丙烯的浪费,每天回收丙烯约2.88 t,可实现经济效益约768万元/a;对气体分馏装置采用先进控制系统,优化了丙烯塔操作,缩小了丙烯塔塔底温差,提高了丙烷产品纯度,进一步提高了丙烯收率。通过以上3项举措,减少了丙烯的排放浪费,最大程度地提高了气体分馏装置的丙烯收率。     

脱乙烷塔异常现象分析及对策

气体分馏是精馏原理在炼油厂里应用最广泛的装置之一,在生产过程会遇到很多异常现象。本文从气体分馏装置技术特点出发,针对某石化100×10~4t/a气体分馏装置脱乙烷塔生产过程中出现的问题,运用LIMS数据和道尔顿分压定律从工艺状态变化的角度进行分析,并提出有效的解决办法,提高分离效率。     

提高丙烯收率的途径与相关操作

对气体分馏装置丙烯收率影响因素进行了讨论，特别是对原料组成的影响进行了详细的分析与讨论。对蒸馏液化气对气体分馏装置操作、收率以及后续装置的影响进行了阐述，对蒸馏液化气的精制提出新的方案和思路。     

安庆石化总厂40×10~4t/a催化裂解装置可行性研究报告已批复

6月2日,国家计委以原材(1992)741号文批复了安庆石化总厂扩建催化裂解及配套装置的可行性研究报告,以解决本厂丙烯腈和聚丙烯装置所需丙烯原料不足的问题。其装置规模分别为:催化裂解40×10~4t/a;气体分馏20×10~4t/a;液化气脱硫醇20×     

某催化裂化装置工程设计方案选择

某炼化公司新建50万t/a催化裂化装置加工原料大庆油品质较好、装置油浆正常外甩量小、回炼混合C4比例高达70%、配套气体分馏装置设计规模为45万t/a,按常规催化裂化装置进行设计,将面临反应-再生系统热量不平衡,需要外补燃料油、气体分馏装置低温热源缺口较大等问题。为此,本设计采用了产品油浆全部回炼方案,实现了反应-再生系统热量平衡,提高了装置操作灵活性。同时,设计取消了回炼油系统、采用原料油进分馏塔底直接换热、取消部分低温位物流间换热,将更多的热量直接传递给热媒水的设计方案,实现了简化装置操作流程、降低设备投资、提高装置可靠性的目的,为装置安全长周期运行创造了条件。     

B列酸性水汽提装置扩能改造及优化分析

某炼化公司油品质量升级,新增1套加氢裂化装置,增加了约35 t/h的酸性水,导致原有的酸性水汽提装置的处理能力无法满足生产要求.在汽提塔塔径不变的条件下,通过更换塔盘、改变汽提塔塔顶冷凝回流形式、改造换热网路等措施,该装置处理能力由70 t/h扩至120 t/h.工业运行结果表明:该装置运行平稳,产品质量合格,单位能耗...     

气体分馏优化控制数学模型的研究

介绍了１种液化气气体分馏装置优化控制的数学模型。经过抚顺公司石油二厂烷基化车间计算机控制系统的使用，证明该模型能有效、合理地分配气体分馏装置的物料流程，改善原有仪表的串级控制精度，提高生产的平稳性。分离产品中异丁烯及异丁烷的纯度可分别满足ＭＴＢＥ及烷基化工艺对原料的要求。     

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塔里木油田轮南作业区天然气站共有5套油、气处理装置：40×104 m3/a轻烃回收装置；400×104 t/a原油稳定装置；90×104 m3/a气举装置；液化气、轻烃储运站；8×104 m3/a轻烃综合利用厂。这5套装置在生产流程上既紧密相联，又互相制约、相互影响，其中任何一套装置的运行平稳与否直接关系到其他装置的运行。文章旨在分析研究这5套装置相互间的制约因素，并在现有工艺流程及生产条件的基础上制定合理的优化方案，充分挖掘装置生产潜能，提高生产效益。