用自腐蚀电位预测LY12CZ铝合金的腐蚀损伤

研究了ＬＹ１２ＣＺ铝合金在ＥＸＣＯ溶液中的自腐蚀电位和最大腐蚀深度随浸泡时间的变化关系。结果表明,ＬＹ１２ＣＺ铝合金在ＥＸＣＯ溶液中的腐蚀动力学可分为两个阶段,浸泡前期,腐蚀发展较快,但腐蚀动力学的规律性不明显;浸泡后期,腐蚀发展稍慢,腐蚀动力学近似地遵循线性规律。     

ADC12铝合金在水蒸汽中的腐蚀行为

铸态和固溶化处理的ADC12铝合金在90℃水蒸汽中的腐蚀试验表明：铸态铝合金基体腐蚀是以Al-Cu为基的第二相化合物，而以Al-Fe为基的化合物不会引起基体腐蚀；经固溶化处理的铝合金基体腐蚀是由Al-Fe为基的化合物引起的，并且是以含Cu的Al-Fe化合物周围优先被腐蚀。     

受力的LY12和LC4铝合金在中国西部盐湖大气环境中的腐蚀行为

通过现场大气暴露实验,利用金相显微镜和SEM等手段分析试样表面和截面形貌,研究了U弯受力状态下包铝与无包铝的LY12和LC4两种铝合金在我国西部盐湖大气环境中的腐蚀行为。结果表明,包铝的两种铝合金的腐蚀主要发生在包铝层,以点蚀为主,未观察到包铝层被穿透现象。无包铝的铝合金试样都发生了明显的沿晶应力腐蚀开裂,其中LY12铝合金在拉应力和压应力下都有较多的应力腐蚀裂纹,LC4铝合金只在拉应力下观察到了裂纹;两种铝合金在压应力下都发生了剥层腐蚀,拉应力下剥层腐蚀受到抑制。     

LY12铝合金在周浸试验中的腐蚀行为

用电化学阻抗谱（EIS）、扫描电子显微镜（SEM）和X射线能谱分析（EDAX）等检测技术,研究了LY12铝合金在周浸实验中的腐蚀行为及其机理。结果表明,LY12铝合金的腐蚀动力学符合幂函数规律。腐蚀历程为点蚀-晶间腐蚀-剥蚀（鼓泡）。EIS谱由高－中频容抗弧和低频收缩的感抗弧组成。     

LY12CZ铝合金铆接联接件在3.5%NaCl溶液中的腐蚀疲劳失效行为研究

在应力控制下分别研究了温度,ｐＨ值和预浸泡时间对ＬＹ１２ＣＺ铝合金带有支的铆接联接件在３．５％ＮａＣｌ溶液中腐蚀疲劳（ＣＦ）性能的影响规律,结果表明,提高温度、降低ｐＨ值和延长预浸泡时间均会缩短铆接件的腐蚀疲劳寿命,在无预浸泡的条件（２０℃,ｐＨ＝６）下,铆接件的腐蚀疲劳寿命比空气中的疲劳寿命长。     

海洋大气湿度对LY12铝合金初期腐蚀的影响

根据表面带Cl^-的LY12铝合金在模拟海洋大气环境中的腐蚀形貌、增重、最大点蚀深度以及腐蚀体系的自腐蚀电位、交流阻抗等变化,分析相对湿度对其初期腐蚀行为的影响.结果表明,表面含1mg/dm^2Cl^-的LY12铝合金在大气环境的相对湿度＜70%时,几乎不发生腐蚀;在相对湿度＞70%时,发生明显点蚀;在相对湿度＞90%时,腐蚀较严重.腐蚀增重随相对湿度增大而增大,不同相对湿度条件下的腐蚀增重-时间曲线较好地符合Boltz-man模型.相对湿度为90%左右,倾向于出现最深的蚀坑.LY12铝合金腐蚀形貌的变化几乎不会引起其厚水膜高Cl^-自腐蚀体系的电位改变.其厚水膜高Cl^-自腐蚀体系的Nyquist图是实部收缩的单一容抗弧.     

碳纤维复合材料与LY12铝合金的电偶腐蚀

依据相关标准研究了碳纤维复合材料与LY12铝合金的电偶腐蚀行为,结果表明,碳纤维与LY12铝合金在NaCl溶液中接触时会发生较为严重的电偶腐蚀,环境温度、电解液浓度和pH对电偶电流有较大的影响。电偶电流随偶接时间的增加大体上呈下降的趋势,当电解液体系在酸性或碱性条件下,电偶电流先增大后降低,并保持在一个较高的水平;而在中性条件下电偶腐蚀电流相对最小。LY12铝合金电偶腐蚀后,表面有明显的点蚀坑,且腐蚀区域变得较为平整。     

LY12CZ铝合金腐蚀疲劳研究进展

综述了LY12CZ铝合金腐蚀疲劳机制及影响疲劳裂纹扩展的因素,探讨了采用加速腐蚀当量折算谱模拟日历腐蚀环境对飞机结构主体材料LY12CZ先做加速腐蚀再进行疲劳试验的方法;并介绍了该方法在计算飞机日历寿命上的最新研究进展和未来的发展方向.      

LY12CZ铝合金在NaCl溶液中腐蚀疲劳应变电流的分析

研究了LY12CZ铝合金在 3.5 %NaCl溶液中不同恒电位下腐蚀疲劳 (CF)应变电流行为 .结果表明应变电流波形与铝合金表面的钝化膜有较大关系 ,钝化速率和加载频率是其中两个重要的影响因素 .     

富镁涂层对LY12铝合金点蚀的抑制作用

通过动电位极化使LY12铝合金表面产生点蚀后分别涂刷富镁涂层和环氧涂层,利用电化学阻抗等方法研究了富镁涂层对于铝合金基体点蚀的作用。结果表明:富镁涂层使铝合金的开路电位发生明显的负移,并在较长时间保持稳定,基体发生腐蚀的时间显著延迟,说明富镁涂层对于铝合金具有明显的阴极保护作用;点蚀的存在使得富镁涂层中的镁粉溶解速率加快,能更有效地保护基体;富镁涂层试样的铝合金基体浸泡后点蚀无明显的发展,说明富镁涂层能够一定程度上抑制铝合金表面点蚀的生成及发展。     

钼酸铵复合缓蚀剂对LY12铝合金的缓蚀作用

采用电化学方法研究了钼酸盐、锌盐和苯并三氮唑 (BTA)对LY12铝合金在 3 5 %NaC1溶液中的缓蚀作用。结果表明 ,随着钼酸盐浓度的增大 ,缓蚀效率增大 ,达到一个最大的值后基本保持不变。钼酸盐通过抑制铝合金的阴极反应和阳极溶解实现缓蚀作用。钼酸盐与锌盐和BTA复合后 ,明显提高了对铝合金的缓蚀作用 ,表现出良好的协同效应     

铝合金表面有机硅环氧涂层的腐蚀电化学行为

研究了铝合金/有机硅环氧涂层电极在5%NaCl(质量分数)溶液中的腐蚀电化学行为,提出了涂层体系在浸泡过程中的不同阻抗模型。结果表明,该涂层体系的作用过程可分为3个阶段:浸泡初期为涂层吸水,中期为烷氧基硅烷的水解和缩聚,后期主要为阻挡层保护。阻抗参数解析表明,涂层中硅烷的水解与缩聚增强了涂层的致密度和交联度,从而使涂层体系在浸泡过程中可实现修复和自愈(或逆损伤)。     

铝合金搅拌摩擦焊接接头腐蚀行为研究进展

介绍了铝合金搅拌摩擦焊接接头腐蚀行为的最新研究进展,重点讨论了铝合金搅拌摩擦焊接接头腐蚀行为的研究方法,包括应力腐蚀法、盐雾实验法、溶液浸泡法、电化学法、凝胶可视化法等,并指出其存在的问题,分析了接头腐蚀机理及提高接头耐蚀性的方法。     

防锈铝与碳纤维复合材料电偶腐蚀行为

随着防锈铝和碳纤维复合材料在航空航天工业的广泛应用,它们间的接触不可避免。当有腐蚀介质存在时,二者之间由于电极电位差的存在会发生电偶腐蚀。本工作研究了体系温度(0℃、10℃、30℃、60℃、80℃)和电解液中氯化钠质量浓度(1%、3.5%、7%、10%、14%)对试样电偶腐蚀情况的影响。利用SEM和EDS分析腐蚀前后的表面形貌和成分的变化。试验发现随着体系温度的升降或电解液浓度的增减,电偶腐蚀电流呈规律性变化。LB733防锈铝合金存在较大的电偶腐蚀风险,需要采取相应的保护措施后才能使用。     

ECAP变形后超硬铝合金的电化学腐蚀行为

采用电化学测量技术,研究了等径转角挤压方法(ECAP)变形后的AA7075-T651铝合金在NaCl溶液中的电化学腐蚀行为。结果表明:同道次ECAP状态下,随着Cl-浓度增加,AA7075-T651的自腐蚀电位和点蚀电位负移,耐腐蚀性能降低;而在同浓度NaCl溶液中,随着ECAP挤压道次增加,AA7075-T651的自腐蚀电位和点蚀电位正移,耐腐蚀性能提高。本次试验也表明了Cl-浓度对于该铝合金耐腐蚀性能的影响程度要远超过ECAP技术。     

LY12铝合金的锰酸盐导电化学转化膜制备与表征

以KMnO4为主盐,Na2ZrF6作促进剂,研究了LY12铝合金锰酸盐化学转化膜的制备工艺,采用点滴法和膜接触电阻法评价转化膜的耐蚀性和导电性,并用SEM,EDS和XRD表征转化膜的形貌与组成,进而探讨成膜机理。结果表明:当KMnO4的质量浓度为5 g/L,Na2ZrF6的质量浓度为0.05 g/L,pH值2.0,温度65℃,转化时间60 s、沸水后处理30 min时,所制备的锰酸盐转化膜颜色呈金黄色,该膜层均匀、致密,主要成分为Al,O,Mn元素,由铝和锰的氧化物组成。LY12铝合金表面的锰酸盐化学转化膜耐蚀性和导电性明显提高,点滴法耐腐蚀时间达到57 s,转化膜表面接触电阻仅为铝合金基体接触电阻的15.6%。     

铝合金在切削乳化液中的微生物腐蚀行为研究

目的 研究切削乳化液中滋生的微生物对铝合金工件腐蚀行为的影响及腐蚀作用规律,为避免微生物引起铝合金工件的腐蚀提供理论依据.方法 采用表面形貌观察及成分分析方法,分别研究微生物对铝合金腐蚀形貌的影响及腐蚀产物组成,并利用统计学方法分析铝合金表面的点蚀分布情况,最后利用电化学方法分析铝合金表面的腐蚀电化学特性.结果 在含有多种微生物的切削乳化液中,铝合金工件的腐蚀更为严重,铝合金表面被微生物附着,形成不均匀的腐蚀产物膜和生物膜.除去表面膜层后,发现了明显的点蚀坑,而且点蚀坑的数量多、深度大,最深达到17.7μm.而在灭菌的切削乳化液中,铝合金表面仅有乳化物附着,而且较为均匀.除去膜层后,表面划痕明显,无点蚀现象.电化学结果也表明,在含有多种微生物的切削乳化液中,铝合金的电荷转移电阻Rct逐渐减小,从浸泡3 d时的23 k?降到15 d后的8.3 k?,铝合金的腐蚀速率明显增大.结论 切削乳化液中滋生的微生物明显加速了铝合金的腐蚀.     

高强铝合金循环盐雾加速腐蚀行为与机理研究

目的 研究2A12铝合金在室内模拟及强化腐蚀环境下的腐蚀行为与机理,建立快速评价铝合金腐蚀寿命的加速试验方法。方法 利用设计的室内加速腐蚀环境试验谱,通过实施模拟海洋大气环境效应的循环盐雾加速腐蚀试验,采用外观检查、SEM、XRD及电化学测试等手段,表征了暴露不同周期样品的腐蚀失重、腐蚀形貌、腐蚀产物成分、极化曲线及阻抗谱等腐蚀性能,分析和归纳了铝合金的加速腐蚀行为与机理。结果 随着腐蚀暴露时间的延长,2A12样品腐蚀失重动力学符合幂函数规律且关系式为D=1.662t^1.061,腐蚀速率呈现短暂降低后迅速增加再逐步下降的变化趋势;腐蚀形貌从腐蚀产物均匀分布到逐渐变得集中和突出表面,后期局部出现脱落,腐蚀产物成分均以Al2O3为主,与腐蚀机理分析的化学反应过程基本一致。极化曲线Tafel拟合结果表明,腐蚀电位整体呈现稳定并缓慢减小的变化趋势(?0.509~ ?0.392 V),腐蚀电流密度呈现先波动增加后减小的变化趋势(0.271~0.882 A/cm²);阻抗谱均在高频区表现为1个容抗弧,且容抗弧半径呈现“减小—增大—减小至稳定”的变化趋势;阻抗谱等效电路拟合结果表明,腐蚀产物膜电阻Rf呈现“增大—减小—增大—减小”的变化趋势,极化电阻Rp整体呈现先减小后增大的变化趋势。结论 循环盐雾环境对高强铝合金腐蚀的加速效果显著,从腐蚀动力学、腐蚀产物形貌及成分、电化学特性等角度,能够比较全面地表征铝合金的加速腐蚀行为与机理,为进一步研究加速腐蚀试验的模拟性和相关性提供条件。     

超音速火焰喷涂铝青铜涂层微动磨损行为

目的 改善铝合金的抗微动磨损性能.方法 采用超音速火焰喷涂技术在ZL114A铝合金表面制备铝青铜涂层,在不同温度(25、200、300℃)下对有、无涂层的ZL114A铝合金样品进行微动磨损测试,通过对涂层性能和磨痕形貌进行表征分析,探索铝青铜涂层的抗磨损性能.结果 铝青铜涂层均匀致密,与铝合金基体结合良好,显微硬度为279HV0.3,结合强度为74 MPa.不同温度(25、200、300℃)下,涂覆铝青铜涂层样品的平均微动摩擦系数分别为0.898、0.886、0.744,磨损率分别为10.249×10–7、0.035×10–7、0.207×10–7 m3/(N·m),相比基体的平均微动摩擦系数和磨损率,3种温度下分别下降了34.5％、42.9％和58.9％.对磨痕的形貌和三维轮廓的分析表明,在25、200、300℃下,铝青铜涂层的磨损机制不相同,25℃下为磨粒磨损和剥层,200℃下为磨粒磨损、剥层、氧化磨损和粘着磨损,300℃下为塑性变形、氧化磨损和粘着磨损.结论 制备的铝青铜涂层改善了基体的抗微动磨损性能.