数值模拟温度场在中厚板轧后控冷过程的应用

介绍了为国内某中厚板厂设计开发的轧后加速冷却在线使用的控冷数学模型,包括空冷和水冷换热系数模型等,该控冷模型采用有限差分法计算钢板在冷却过程中沿钢板厚度和宽度方向的温度场分布.根据本模型计算轧后控冷温度场及进行控冷工艺参数的设定值,通过在线使用证明该控冷模型预报精度较高,与实测值偏差小,控冷钢板的板形和性能均达到设计要求,能够满足现场实际生产的需要.     

中厚板轧后控冷温度场数学模型的研究

阐述了中厚板轧后层流冷却过程各阶段的传热分析、数学模型及初始边界条件的建立和用有限差分法对其进行模拟数值求解的发展现状。介绍了数学模型的精度与钢板组织性能的密切关系,并展望了数学模型在轧后冷却过程中的应用前景。     

基于人工神经网络的中厚板控冷温度预测

基于BP神经网络建立轧后控制冷却主要参数和目标参量之间的关系并对模型进行训练 ,实现轧后控制冷却终冷温度和冷却速度的预测。利用现场实测数据仿真表明 ,模型有效提高了预测精度。     

单机架中厚板轧机的控轧控冷生产

1 引言 由于人们对控制轧制和控制冷却机理的认识不断深化,加之现代化的设备和检测控制手段,使控轧控冷技术日趋完善,广泛用于钢材生产中,尤其在中厚板生产上更加普遍。但是,控制轧制对轧机产量影响较大。因此,各国中厚板生产厂家,努力开发适合自己情况的交叉轧制方法,并配以必要的轧后冷却装置,以使产品强韧化,降低生产成本,提高竞争能力。     

中厚板控冷过程三维温度场的数值模拟

针对中厚板控制冷却过程中由于喷水冷却造成钢板变形的现象,采用有限元分析方法,对钢板三维温度场进行了数值模拟,得到了钢板在水冷条件下的温度时间历程曲线及瞬态温度场的分布,为中厚板控制冷却的温度预测和控制提供了依据,为制定合理的控冷工艺提供了有力的指导作用。     

中厚板轧后控冷工艺的探讨

文章对三种中厚板轧后控制冷却工艺进行了分析和比较，结合安钢中板的现有工艺条件，指出了安钢中板发展控冷工艺需要解决的问题及应该采取的对策。     

控轧控冷工艺在2500mm中厚板生产线上的应用

本文介绍了控轧控冷工艺在韶钢二轧厂2500mm中厚板生产线上的应用情况和主要特点。     

控轧控冷技术发展及在中厚板生产中的应用

中厚板生产的控制轧制、控制冷却及其相结合的TMCP技术是改善组织和力学性能的重要手段。控制轧制用于控制奥氏体晶粒大小和形态,新发展了中间冷却(IC)、驰豫-析出控制(RPC)和高温终轧(HTP)等奥氏体晶粒控制方法;控制冷却用于控制相变组织类型,促进了细化晶粒和相变强化,先后开发了直接淬火(DQ)、间断直接淬火(IDQ)、在线热处理(HOP)和直接淬火-分配(DQP)等新技术。介绍了其基本原理、特点和对钢板组织和力学性能的控制效果。分析了各种TMCP新技术的发展路径,以及通过TMCP降低生产成本、提高企业经济效率中的优势及存在的问题。     

中厚板控冷工艺仿真与分析

通过有限差分法对中厚板轧后控制冷却温度场进行模拟,得到钢板在整个控冷阶段的瞬态温度分布和温降速度分布,为均匀化冷却速度,制定合理控冷工艺提供实践指导。     

控冷工艺参数对中厚板均匀冷却的影响

 确定了中厚板ACC冷却系统的换热边界条件,建立了钢板温度场有限元计算模型,利用现场实测数据对模型计算结果进行了验证,并且分析了不同冷却工艺参数包括集管开启方式、辊道速度以及冷却介质温度对钢板终冷温度、返红温度以及温差的影响规律,从而为实际生产中提高钢板控冷过程中的冷却均匀程度提供理论依据。     

中厚板控制冷却技术

阐述了钢板控制冷却技术的发展，现状及意义，并详细论述了影响钢板均匀冷却的各种因素及其控制方法。这对改进我国中厚板控制冷却系统提供了方法和途径。     

层流冷却条件下碳钢相变过程的数值模拟

 采用数值模拟的方法,结合宝钢2050热连轧层流冷却生产线,模拟研究了不同碳当量钢种在层流冷却条件下的奥氏体转变过程,计算了前段主冷、稀疏冷却、后段主冷3种冷却模式对奥氏体转变过程的影响,定量分析了带钢厚度方向不同部位处奥氏体转变的差别。结果表明:在所选定的工艺条件下,随着碳当量的增加,铁素体开始转变时间明显推迟,铁素体开始转变温度明显降低,而珠光体开始转变时间和温度变化不大;不同冷却模式下铁素体、珠光体各相开始转变时间及演变过程差别较大,但最终各相的体积分数接近一致;带钢厚度方向各部位由于冷却速度的不同而存在明显的组织不均匀性。     

420 MPa级高强度船板钢形变后控冷过程相变研究

利用热模拟技术研究了超高强度船板钢形变后控冷过程中相变行为.结果表明:随着冷速的提高,实验钢相变点Fs,Ff,Bf逐渐降低,而Bs是先升后降,仅从5 ℃/s以后才随冷速提高而降低.在冷速小于5℃/s时,其室温组织为F P B,而大于5℃/s时,其室温组织为F B(或F B M).     

控轧控冷中奥氏体相变行为的预测模型

以规则溶液亚点阵模型和超组元模型为热力学基础、Ｃａｈｎ的相变动力学理论为动力学基础，并根据Ｓｃｈｅｉｌ叠加法则和热膨胀实验结果，建立了应用于连续冷却过程，低合金钢热变形奥氏体向铁素体、珠光体和贝氏体转变的相变行为预测模型。根据一种ＨＳＬＡ钢实验室模拟实验条件计算所得到的各相相变开始温度和相变率与实测值符合得较好。     

X70管线钢连续冷却过程的相变研究

以两种微合金化方式(Nb、V、Ti和Nb、V、Ti、Mo)的X70管线钢为研究对象,在MMS-200热模拟试验机上进行了双道次轧制工艺模拟试验,研究不同卷取温度、冷却速度对X70显微组织的影响.结果表明,随着卷取温度的降低及冷速的提高,金相组织细化.卷取温度在520℃、冷速在15℃/s左右可以得到较为理想的针状铁素体组织.Nb、V、Ti微合金化管线钢,当冷却速度为15℃/s时,带状组织完全消失.     

热轧低碳钢不同冷却模式下的相变模拟与验证

利用计算机模拟技术，研究了控轧控冷中输出辊道上冷却模式对低碳钢相变的影响。以低碳钢SS400为例，针对鞍钢热轧带钢厂1780生产线，计算了输出辊道上3种不同冷却模式下低碳钢的相变行为，包括铁素体转变开始温度、组成相体积分数随时间的变化以及铁素体体积分数沿带钢长度方向的分布。研究表明，冷却模式对输出辊道上带钢的温度一时间曲线、铁素体转变开始温度及组成相的演化过程影响较大，但对最终组成相的体积分数影响较小。     

热模拟试验机在厚板控轧控冷工艺中的应用

利用Ｇｌｅｅｂｌｅ－１５０热／动模拟试验机，测得金属材料的变形抗力，真应力－真应变曲线及变形后的ＣＣＴ曲线等，为制定钢材的轧控冷工艺工艺提供了工艺参数，为预测轧后组织与性能提供理论依据，为新品种工艺制定及提高成品质量提供技术依据。     

冷却速度对F40高强度船板相变的影响

通过热模拟试验测定了F40高强度船板在1~35℃/s冷速下的相变过程,绘制出连续冷却转变(CCT)曲线,分析了不同冷却速度对相变规律和组织演变的影响.结果表明,F40 Ar3为760℃,冷速在5~15℃/s时组织主要为准多边形及针状铁素体,是F40比较理想的组织形态.     

常化炉后钢板控制冷却均匀性研究

针对炉后空冷区造成的钢板头尾温差问题,提出利用逐渐改变冷却装置水量和调节辊道速度的方法解决钢板长度方向冷却不均匀问题,建立了常化炉后钢板控制冷却温度场模型,通过计算得出,采用上述两种方法后,钢板的头尾温差显著减小。并且利用ANSYS有限元软件优化模块对两种方法的冷却工艺参数进行了优化。为实际生产中常化炉后ACC控冷系统提高钢板冷却均匀性和钢板性能质量提供了理论依据。     

控制冷却中钢板厚度方向上的冷却速度

应用有限元方法模拟分析了控制冷却过程钢板厚度方向上温度和冷却速度的分布。结果表明,钢板表面冷却速度随着冷却的进行逐渐减小,而钢板中心冷却速度逐渐增大,其余位置的冷却速度先增大然后减小。分析了冷却时间、开始冷却温度、冷却水温度和水流密度对冷却速度和钢板表面与中心冷却速度差的影响规律,结果表明,冷却速度差随冷却时间的增加、...