PeakVue 技术在诊断钢管轧机轴承故障上的应用

介绍了应用PeakVue技术诊断钢管轧机减速机轴承的工作状态。通过对F2减速机轴承进行振动监测,以及对PeakVue峰值的研究,准确诊断出F2减速机轴承的劣化及损坏程度,并依此制订出此轴承的寿命周期曲线。     

连轧机减速机故障分析

抚顺特殊钢公司连轧厂从 1997年生产至今减速机工作状态一直很稳定。该减速机从意大利ＰＯＭＩＮＩ公司整机进口 ,高速轴部分采用美国ＴＩＭＫＥＮ公司生产的轴承 ,属于双列外圈轴承 ,具有很高的承载能力。轧机减速机在使用过程中突然产生很大的噪音 ,开箱检查发现高速轴靠近小伞齿轮端的轴承一侧圆锥滚子磨损相当严重 ,一端已变成了尖状 ,须更换轴承。本文分析了高速轴轴系受力情况 ,探讨了事故原因。图 1　高速轴传动示意图Ｆｉｇ .1　Ｓｃｈｅｍａｔｉｃｏｆｈｉｇｈｓｐｅｅｄａｘｉｓｄｒｉｖｅ1　轴承Ｃ、轴承Ａ、Ｂ受力分析图 1为高…     

高线轧机轴承故障的分析

针对高线轧机减速机齿轮轴的轴承故障现象,进行受力分析及计算,发现事故原因为轴承承载能力过低,只有在保证现有减速机结构尺寸不变的情况下,对齿轮轴固定端轴承进行改造,采用进口轴承,才能从根本上避免减速机故障的发生.     

轧机主传动减速机轴承的应力分析

以某轧机主传动减速机的调心滚子轴承为研究对象,建立轴承的有限元模型;滚子与内外圈滚道之间通过建立三维实体面—面接触对来传递力和位移,可较真实地模拟轴承的受力状态。通过有限元方法对轴承元件进行接触应力分析计算,得到轴承各元件的变形和应力分布,找出轴承滚子破裂的原因。     

韶钢炼轧厂棒二线18号轧机组主减速机润滑系统改进

对炼轧厂棒二生产线18号精轧机组在高速轧制状态下主减速机轴承故障进行分析,提出了润滑系统的改进措施,实现了高速轧制要求.     

大型减速机轴承游隙的调整方法

随着工业化的进一步发展,大型减速机在企业中的使用越来越广泛。文章分析了大型减速机在使用过程中最常见的轴承损坏故障原因,介绍了轴承游隙的调整、测量及轴承安装的方法。     

轧机减速机轴承失效原因分析

轧机减速机的稳定运行是保证轧制正常进行的重要前提。通过理论与实践相结合的方式,针对棒材线中轧区水平减速机高速轴部件轴承损坏现象,从设备与工艺方面剖析轴承损坏机理,从而采取有效地改造方案对其改进优化。通过对减速机深入研究,制定两种更换高速轴部件轴承的方案：一是将SKF23230CC/W33轴承替换成NSK23230CAME4S11轴承;二是将SKF23230CC/W33轴承替换成FAG的F-674572.23130轴承。结果表明：通过更换高速轴部件的轴承,彻底消除了减速机设备运行隐患,有效地降低了设备故障率,为冶金行业减速机故障处理提供参考借鉴经验。     

二次混合主减速机轴承失效原因分析及改进

梅钢4号烧结机二次混合机传动主减速机在试生产3个月后其第一级齿轮轴的轴承即因磨损而失效。对该减速机的齿轮及轴承进行校核的结果表明该减速机选型小,针对无减速机备件的情况下为维持大生产,提出了解决方案,使该减速机稳定运行了2年,取得了较好的效果。     

30t氧气顶吹转炉悬挂减速机的修复

分析了悬挂减速机在大齿轮加工失误和减速机轴承孔中心距加工误差较大的情况下，通过小齿轮变位修正设计，恢复悬挂减速机使用功能的可行性。并简要列出了分析和计算过程。     

CSP精轧机组主减速机轴承承载能力分析及优化设计

针对某钢厂CSP(Compact Strip Production)产线精轧机组主减速机轴承频繁失效问题,在获取减速机力能参数基础上,结合精轧机监测系统数据,采用有限元仿真对轴承应力水平进行分析,获得轴承及保持架应力谱,再采用疲劳累积损伤理论对轴承使用寿命进行分析,得出轴承保持架疲劳破坏是轴承失效的主要原因.因此,对轴承结构形式进行了优化,将原轴承更换为穿销孔轴承,重新进行疲劳寿命评估,发现改进后的轴承保持架的疲劳寿命很长,产生损坏的机率极少,可从根本上解决轴承故障问题.     

形态分量分析在滚动轴承故障诊断中的应用

滚动轴承局部故障振动信号中的周期性冲击是识别故障的关键特征.形态分量分析在由多种形态原子组成的过完备字典基础上提取信号中的不同形态成分,基于这种思想提出了一种基于新型过完备复合字典的形态分量分析方法.依据滚动轴承故障振动信号中分量间的形态差异性,改进字典后该方法可以更具针对性地提取出包含故障特征的冲击分量,配合包络谱分析准确提取故障特征频率,诊断滚动轴承局部故障.对比基于快速谱峭度法的轴承故障诊断方法,该方法可以避免人为选择共振带产生的不准确性和非最优问题,提高了故障诊断效果.通过轴承仿真信号和故障实验信号分析验证了该方法的有效性.      

倒频谱分析在高速线材精轧传动箱故障诊断中的应用

倒频谱分析是故障诊断的一种有效手段,常用于从复杂的信号中提取周期信号.简要介绍了倒频谱的分析原理及特点,通过对现场工况的分析,运用时域、频域分析方法对高线精轧传动箱轴承故障进行诊断,并采用倒频谱方法从复杂谱线中提取出周期信号,对轴承故障做出判断,分析诊断结果与实际结果一致,验证倒频谱分析可提高轴承故障的准确性.     

高炉助燃风机电机滚动轴承故障的分析与诊断

介绍了高炉助燃风机设备基本情况,针对助燃风机电机滚动轴承外圈故障的现象,根据振动分析的普通理论,应用RH802双通道数据采集器,对其信号进行时域、幅域、频谱、包络谱等进行分析和诊断。实践证明,故障诊断技术对现场设备滚动轴承故障诊断可以准确地确定故障部位,为设备维修提供科学依据。     

小波分析在旋转机械故障诊断中的应用

简述了小波分析基本原理及其用于故障特征识别的机理，并运用小波分析理论对轴承座松动早期故障成功地进行了特征提取，体现了小波分析的良好性能，为故障识别提供了新的模式样本。     

设备故障诊断技术在水泵中的应用

结合设备故障诊断技术分析方法,针对2^#清水泵在运行过程中振动的劣化趋势,进行故障诊断分析,确定轴承内圈存在问题,并通过更换轴承和叶轮,解决了水泵振动异常问题,使机组恢复正常运行。     

应用振动分析法诊断轴承故障

本文通过两个诊断轴承故障实例,说明了应用振动分析法判断轴承故障的准确性。     

CA机组风机故障预防

在CA机组正常运行过程中,利用HY106B测振仪监测加热炉主风机的运行状态。对其振动进行时域和频谱等分析,结合分析歪度、峭度、波形因子、脉冲因子等无量纲指标,以及观察轴承箱油位、测量轴承温度等方法,提前发现并及时处理问题,达到预防风机故障的目的。     

轧机轴承与轧辊智能诊断与维护技术探讨

轧辊与轧辊轴承是轧机的重要部件．智能诊断与维护的主要工作是轧辊与油膜轴承磨损机理研究,人工智能在轧辊与油膜轴承故障诊断与维护的应用,轧辊与油膜轴承远程诊断与维护,轧辊与油膜轴承状态监测与寿命预测．     

基于变分模式分解和微积分增强能量算子的滚动轴承故障诊断

针对滚动轴承故障振动信号的特点,考虑变分模式分解在复杂信号分解及微积分增强能量算子在瞬态成分检测方面的优势,提出基于变分模式分解和微积分增强能量算子的滚动轴承故障诊断方法.首先利用变分模式分解将复杂信号分解为多个本质模式函数,以削弱背景噪声的影响和满足能量算子对信号单分量的要求;然后根据提出的敏感分量选取原则,从本质模式函数中选出包含主要故障信息的本质模式函数为敏感分量;最后利用微积分增强能量算子强化敏感分量中的瞬态冲击,并根据敏感分量瞬时能量的时域波形及Fourier频谱诊断滚动轴承故障.分析结果表明该方法能够有效诊断滚动轴承故障.      

原料磨机组滚动轴承故障诊断

应用振动分析诊断技术,对低速重载旋转设备——原料磨机组轴承内圈故障进行分析,利用大量图表详细比较各个测点的振动特征,直观地显示其特征及不同测量方向上频谱波形等的差异,总结了通过分析诊断和事后检修所得到的经验。