改进对开式滑动轴承加工工艺

对开式滑动轴承的加工工艺通常是将对开面锡焊成整体,加工成形后再脱锡而成对开滑动轴承付。此工艺校正困难,热变形大,影响加工精度。现采用以单片轴瓦装入组合夹具内一次车出内孔,保证轴承加工精度。本文介绍工件校正和装夹方法以及单片轴瓦的测量方法。     

改进对开式滑动轴承加工工艺

对开式滑动轴承的加工工艺通常是将对开面锡焊成整体,加工成形后再脱锡而成对开滑动轴承付。此工艺校正困难,热变形大,影响加工精度。现采用以单片轴瓦装入组合夹具内一次车出内孔,保证轴承加工精度。本文介绍工件校正和装夹方法以及单片轴瓦的测量方法。     

对开式球面滑动轴承的刮研工艺

阐述了对开式球面滑动轴承刮研前的刮研过程、轴瓦间隙的合理选择和紧力的计算,此种工艺方法不仅适用于在产电机的轴瓦装配,也适用于电机的轴瓦修配。     

使轴瓦轴心线与中分面重合的加工工艺

对开式动压滑动轴承的一种新加工工艺和夹具,使被加工轴瓦形状正确,有良好互换性,解决了用传统工艺加工的轴瓦存在轴心线与中分面有偏斜而需要配对使用、整对调换的问题。     

轴变形产生的轴颈倾斜对滑动轴承润滑影响的试验研究

针对各种机械装置使用最普遍、最基本的轴-滑动轴承摩擦副系统,设计研制了专用试验装置,对轴受载荷作用产生弯曲变形,导致轴颈在轴承孔中倾斜时滑动轴承的润滑性能进行了试验研究。结果表明,在轴-滑动轴承摩擦副系统中,轴受载荷作用产生变形将导致轴颈在轴承孔中倾斜;轴变形导致轴颈倾斜时,滑动轴承的油膜压力、油膜厚度和温度的分布状况及数值发生了明显变化。轴受载越大,其变形产生的轴颈倾斜越严重,对滑动轴承润滑性能的影响越明显;轴承半径间隙与轴承宽度比值越小,轴变形产生的轴颈倾斜对轴承油膜压力、油膜厚度和温度的数值及分布的影响越大。因此,滑动轴承设计中应该考虑轴受载荷作用产生的变形导致轴颈倾斜的影响,对于重要的机械设备,尤其应当考虑这种影响。     

新型铝合金滑动轴承的制造工艺与应用

新型铝合金（TZS88）滑动轴承具有优良的工艺制造与使用性能，已成功地用于取代ZQSn66-3锡青铜制造CB50型齿轮油泵和JC-63型开式可倾压力机的整体材质的轴瓦、轴套等机械零件，制造工艺简便，取得很好的经济效益。     

考虑热-流-固耦合的径向滑动轴承润滑特性分析

文中建立了一种适用于研究径向滑动轴承实际运行过程中润滑特性的热-流-固耦合模型。模型中耦合了含紊流项的雷诺方程与能量方程，同时考虑轴瓦弹性变形对油膜厚度的影响。通过分析典型径向滑动轴承特性并与试验和已有数值结果比较，验证了文中模型。在此基础上分析了轴承承载力、摩擦力、偏位角等静特性参数及4个动特性系数的变化规律，并通过与单一考虑紊流效应、热效应或弹性变形情况下的结果进行比较，评价各物理效应对轴承性能参数的影响，可为工程中滑动轴承的性能评价提供参考。     

动压滑动轴承装配经济精度的分析

分析了动压滑动轴承正常工作时保持液体摩擦所需的最大、最小及最佳配合间隙,热变形及磨损对动压滑动轴承的间隙影响,提出了动压滑动轴承设计时应考虑其装配经济精度问题。     

动静压支承滑动轴承能浅析

随着现代社会经济的飞速发展，我国装备制造与生产工业逐步走向机械化、自动化，滑动轴承是机械设备构件设计与连接的关键环节。笔者结合实际工况条件下滑动轴承弹性变形量，对处于动压条件下的滑动轴承运转速度变化量、实际承载能力随偏心率变化规律以及油膜静刚度随偏心率的变化情况进行深入分析与计算。     

贫油工况下滑动轴承弹流润滑特性分析

随着风力发电机组的功率增加,滑动轴承在风电齿轮箱中的使用优势逐渐突显。当风力发电机组内的轴承润滑系统堵塞或供油不足时,滑动轴承将长期处于贫油润滑状态。为了研究滑动轴承的贫油润滑特性,基于Reynolds方程和Reynolds边界条件,考虑油膜压力作用下轴套的弹性变形,建立了贫油润滑状态下滑动轴承的计算模型;对比了计入弹性变形和不计入弹性变形的滑动轴承贫油润滑性能;分析了轴套弹性模量和供油量对滑动轴承贫油润滑性能的影响。结果表明,计入弹性变形后的最小油膜厚度位置位于轴套两侧,更加符合实际情况;随着轴套材料弹性模量的增加,轴颈偏心率逐渐减小,最大油膜压力逐渐增加,最小油膜厚度逐渐增加;随着供油量的增加,轴颈偏心率逐渐减小,最大油膜压力逐渐降低,最小油膜厚度逐渐增加。     

开式模锻变形过程的理论分析及毛边尺寸的理论优化设计方法

在建立物理模型基础上，对开式模锻变形过程进行理论分析，得到锻件毛边尺寸与终锻型腔形状尺寸间的理论对应关系。由此提出了的开式模锻毛边理论优化设计法，克服了传统经验设计法的不足，实现了锻靠力最小、毛边材料消耗最少、锻模寿命高等优点目标。     

五瓦对开式滑动轴承的径隙测量

根据五瓦对开式动静压液体滑动轴承的结构和功能特点,对轴承各要素的几何关系进行分析,阐明传统法检测径向工作间隙的工艺误差。利用静力学原理,提出该轴承更为合理的径向工作间隙检测方法。     

偏心轴-轴承摩擦副流体动力润滑仿真分析

分析在偏心轴-轴承系统中,偏心轴受离心惯性力的影响变形而导致轴颈倾斜时滑动轴承的润滑特性,建立回转双曲面滑动轴承油膜厚度数学模型,对比圆柱面和回转双曲面滑动轴承在不同转速下,轴颈的倾斜角度、偏心率、油膜压力、厚度分布及静态性能。结果表明,回转双曲面滑动轴承油膜压力和厚度分布相对圆柱面滑动轴承更加平缓,最大油膜压力和最小油膜厚度分布在滑动轴承中央区域,对轴变形具有更强的适应能力;回转双曲面滑动轴承的静态性能更优,相同载荷下,回转双曲面滑动轴承端泄流量更大,在相同的润滑油洗个黏度条件下,温升更小。     

EMP径向滑动轴承弹性变形的有限元求解

轴瓦材料的特殊性使弹性金属塑料瓦（ＥＭＰ）径向滑动轴承的热弹变形远大于普通金属瓦轴承,本文着重分析其弹性为形对轴承润滑特性的影响。并对采用三维有限元法和Ｗｉｎｋｅｒ假设方法计算得出的轴瓦弹性变形进行了比较。给出了ＥＭＰ径向滑动轴承弹性变形分析研究的一个实例,对其润滑特性进行了初步分析。     

止推滑动轴承的温度场和热变形分析

通过对止推滑动轴承的传热学、摩擦学研究,建立了该轴承相应的稳态温度场和热变形的三维热分析有限元模型,并运用ANSYS分析了轴承处于热平衡状态时的温升和热变形。研究结果表明,对于井下用止推滑动轴承,由于其摩擦产生的热量很大,在地面常温下设计时应考虑到热变形对轴承间隙的影响。     

多瓦可倾瓦径向滑动轴承热弹流润滑分析

考虑轴瓦弹性变形,建立多瓦可倾瓦径向滑动轴承热弹流润滑(TEHD)分析的数学模型,对比分析多瓦可倾瓦径向滑动轴承热流体动力润滑(THD)与TEHD模型的润滑性能差异,分析轴瓦弹性变形对轴承润滑性能的影响.结果表明,轴瓦弹性变形导致最小油膜厚度减小、流体动压力的梯度下降,但对瓦面温度的影响较小;THD模型高估了轴承的承载能力,在高速重载的场合,这种误差可能导致轴承润滑失效.因此,在滑动轴承设计中有必要考虑轴瓦弹性变形对轴承润滑性能的影响.     

EMP径向滑动轴承热弹变形对润滑特性的影响

ＥＭＰ径向滑动轴承特殊的轴瓦材料特性使得其热弹变形对轴承的润滑特性,如油膜的最小间隙、油膜压力和温度分布影响较大。为此本文建立了完整的热弹变形模型,采用有限差分的方法,通过在不同载荷的情况下,对ＥＭＰ径向滑动轴承在计入和未计入热弹复合变形的两种情形进行对比,从而揭示了热弹变形影响轴承工作性能参数的内在规律。     

牙轮钻头滑动轴承材料的力学性能试验

牙轮钻头滑动轴承副可用20CrNiMo钢和20Ni4Mo钢配对，二者经热处理以后，表面较内部材料的性能有很大的差异。为此各对20CrNiMo钢和20Ni4Mo钢的三种试样进行了力学性能测试。结果表明，滑动轴承副经渗碳热处理后表面材料比内部材料的抗压强度提高了近50％，其表面材料的应力一应变几近直线关系，破坏前没有明显的屈服变形阶段。这种表面强度硬度高、中间韧性好的特性，正好满足了滑动轴承对表面耐磨和心部抗冲击、抗振动的要求。     

采用集成计算方法预测开式锻焊齿轮的焊接变形

以直径为7 160 mm的大型开式锻焊齿轮为研究对象，采用集成计算方法预测了齿轮在焊接制造过程中产生的变形。基于MSC. Marc通用有限元软件平台，从齿轮结构中抽取了3个典型焊接接头，采用热-弹-塑性有限元方法计算了各个接头在多层多道焊接条件下的固有变形，即纵向收缩、横向收缩和角变形；将各个焊接接头的固有变形转化为固有应变，采用基于固有应变的弹性有限元方法计算了开式锻焊齿轮的整体焊接变形。数值模拟结果表明，大型锻焊齿轮在焊接制造后，直径方向收缩量约为11 mm，周向收缩量约为3 mm。     

大偏心下滑动轴承热弹流润滑状态及特性*

滑动轴承在大偏心条件下工作时，热效应及弹性变形使得油膜润滑状态发生变化，进而影响摩擦特性。为此建立耦合轴瓦弹性变形、轴颈轴瓦粗糙峰接触、油膜温度分布及黏温-黏压关系的滑动轴承混合润滑模型，采用有限差分法求解得到不同工况下油膜压力场、温度场分布，分析热效应及弹性变形对润滑状态转变及轴承各特性参数的影响；搭建实验台测量试件内表面温度分布，测试结果验证了计算模型的正确性。结果表明：大偏心时热效应和弹性变形使得油膜润滑状态出现转化；粗糙峰的接触使摩擦热增加，且在最小油膜处形成温度峰值；热效应和轴瓦弹性变形使得接触压力峰值集中在轴承两端，承载能力和摩擦力均有所下降。