生产丙烯酸用的催化剂和使用该催化剂生产丙烯酸的方法

本发明提供了以汽相催化氧化丙烯醛或含丙烯醛气体以生产丙烯酸的催化剂和通过使用这种催化剂生产丙烯酸的方法。本发明的催化剂包括（A），以Mo和V为基本组份，并且用于以汽相催化氧化丙烯醛生产丙烯酸的一种催化剂和（B），一种固体酸，其酸强度（HO）不大于－11．93。由于这种催化剂优良的催化活性和使用寿命，可以高产率和长时期稳定地生产丙烯酸。     

新型丙烯醛和丙烯酸催化剂单管工艺试验研究

在模拟工业生产装置上，对所开发的新型丙烯氧化制丙烯醛和丙烯醛氧化制丙烯酸催化剂的性能进行了研究，确定了催化剂的操作条件，并在该工艺条件下考察了催化剂的稳定性。结果表明：丙烯氧化制丙烯醛在空速为800～1000h^-1、盐浴温度310℃、丙烯∶空气∶水=10∶73∶17时，丙烯转化率≥98%，丙烯醛收率≥81%，丙烯醛 丙烯酸总收率≥92%，COx≤4%；丙烯醛氧化制丙烯酸在空速为1450h^-1，盐浴温度为258℃叶。丙烯醛转化率≥98%，COx≤3%。催化剂运行1000小时以上，性能良好。     

工业丙烯酸催化剂研究进展Ⅰ.丙烯醛催化剂

催化剂是丙烯两步气相催化氧化法生产丙烯醛和丙烯酸的核心。跟踪了国内外主要丙烯醛催化剂专利商的研究动向,对工业生产关注的丙烯醛催化剂的研究进展进行综述,并展望丙烯醛催化剂的发展前景。     

丙烯酸生产技术及市场分析

介绍了丙烯酸的工业生产方法,对丙烯直接氧化生产丙烯酸技术进展作了阐述。分析了国际国内丙烯酸生产情况和市场情况,对丙烯酸产业发展提出了建议。     

丙烯氧化制丙烯酸催化剂研究进展

介绍丙烯氧化制丙烯酸催化剂,综述丙烯一步氧化法和两步氧化法制丙烯酸催化剂的研究进展。丙烯两步氧化法通过Mo-Bi系丙烯醛催化剂和Mo-V系丙烯酸催化剂完成丙烯酸生产,目前通过催化剂制备工艺的研究,催化剂达到了较高性能水平。今后还应对添加各种助剂、制备工艺优化和改变催化剂成型方式等进行研究,进一步提高丙烯酸收率与稳定性。提出开发高丙烯空速催化剂,提高装置负荷是下一步的研究重点。     

丙烯酸合成催化剂及工艺开发进展

综述了丙烯两步氧化和丙烷氧化制丙烯酸工艺的催化剂及反应过程优化研究进展,并对两种工艺进行经济性分析.指出丙烯氧化催化剂及工艺改进的目的主要是提高选择性和生产率.由于丙烯价格的迅速上涨,丙烷法出现新的转机.若催化剂性能得以进一步提高,则来自天然气的丙烷直接氧化制丙烯酸工艺具有良好的发展前景.     

丙烯连续非均相催化气相氧化成丙烯醛、丙烯酸或其混合物

在一种用于在氧化反应器中丙烯连续非均相催化气相氧化制备丙烯醛、丙烯酸或其混合物的方法中，其原料气体混合物除了丙烯和作为氧化剂的分子氧外，至少含有一种在反应条件下基本呈惰性的稀释气体，产物气体混合物中的惰性稀释气体成分至少有一部分被从中分离并重新用作原料的成分回到氧化反应器中，惰性稀释气体含有＞85％体积(至少一种有1至5个碳原子)的饱和烃。(德国)     

SnO2表面修饰载体对涂覆式丙烯酸催化剂的影响

采用一步水热法制备了SnO₂表面修饰处理的催化剂载体,并将处理后的载体用于制备涂覆式丙烯酸催化剂。采用X-射线衍射、扫描电镜、氮气吸附的表征方法对载体和催化剂进行了表征。结果发现,经过水热法处理后的载体表面生成了针刺海胆状的SnO₂晶体结构。进一步考察了SnO₂表面修饰对载体和丙烯酸催化剂的性能影响。结果表明,采用针刺海胆结构的SnO₂表面修饰后的载体所制备的钼钒系丙烯酸催化剂的机械强度和选择性均有提高。     

丙烯氧化制备丙烯酸催化剂研究

考察了在丙烯氧化制备丙烯酸催化剂制备过程中,共沉淀反应时沉淀液加入速度的快慢以及沉淀液加入之前钼酸铵、偏钒酸铵、仲钨酸铵三者的反应时间对催化剂性能的影响,并通过优选酸性调整助剂改善了催化剂的表面酸性,确定了丙烯酸催化剂放大生产中重点控制工艺参数,在此条件下生产的6批次150Kg级催化剂的分析评价表明,丙烯酸的收率均在87％以上,催化剂制备重复性好.     

丙烯催化氧化制丙烯酸的两段流化床工艺

分别在一段和两段流化床反应器中对丙烯催化氧化制备丙烯酸过程进行了研究. 主要考察了温度、丙烯空速和氧/烯比等操作条件对丙烯氧化制备丙烯醛的第一步反应中丙烯转化率和液相收率的影响. 结果表明,在两段流化床反应器中,由于能够有效抑制气体和固体的返混及催化剂床层中气泡的增长,第一步反应中丙烯转化率和液相收率可以分别大幅度提高到94.2%和74.4%. 得到第一步反应的优化条件为：丙烯空速20~21 L/(h·kg),操作温度360~365℃,氧/烯摩尔比1.6~1.8,在此条件下,考察了连续两步反应中的丙烯转化率和液相收率.     

碳四烯烃催化裂解制丙烯的研究

采用固定床,以1-丁烯为原料,考察了ZSM-5分子筛催化剂上反应温度对催化裂解产物的影响。实验结果表明,随反应温度的升高,乙烯产率和丙烯产率均增大,620℃时分别为15．40％和33．80％。催化裂解副产重组分中,液相产物接近90％是苯、甲苯、C8芳烃和C9芳烃。C5^=和C6产率均随反应温度升高而降低,C5^=产率下降明显,650℃时仅为2．3％。     

丁烷催化裂解规律研究

在小型固定流化床实验装置上,对丁烷在4种不同催化裂解催化剂上进行了考察,表明在催化剂D上乙烯、丙烯收率最高。通过考察正、异丁烷分别作为原料的催化裂解情况,表明正、异丁烷在相同的工艺条件下裂解,其转化能力相当。通过考察混合丁烷在不同反应温度条件下的转化情况,表明乙烯收率随反应温度的升高而升高,丙烯收率存在最优的反应温度。     

HOA-03丙烯助剂在催化裂化装置的应用

丙烯是重要的有机化工原料之一,可以生产多种高附加值的产品,而且市场对丙烯的需求也逐年增长。利用现有的FCC装置,采用HOA-03丙烯助剂,在保证装置总液收、各产品质量指标、催化剂流化性能和操作平稳性等操作参数基本不变的情况下,多产丙烯,提高炼化企业的经济效益。     

FCC催化剂的镍中毒

本文总结了关于流化催化裂化（FCC）催化剂上镍沉积方式、形态和镍沉积对催化裂化反应影响的研究成果。分析了镍中毒引起催化剂失活的原因,对当前FCC加工过程中防止镍中毒的方法进行了总结和比较,并对今后国内FCC催化剂镍中毒研究课题提出建议。     

椰子油催化裂解制备生物燃料的研究

以椰子油为原料,通过液相裂解法和气相催化裂解法制备高品位的生物燃料。在温度450℃、进气速率30 mL/min、反应时间45 min的液相裂解条件下,椰子油液相裂解的液体产率达到最大为76.5%,但裂解液酸值较高,在100 mg/g以上。为了降低裂解液酸值,以纳基膨润土为载体,CaO作为催化剂,对液相裂解产物之一的裂解液进行气相催化裂解。研究结果表明:在温度400℃、催化剂CaO用量15%的条件下,椰子油气相催化裂解的液体产率峰值为69.5%,酸值为26.8 mg/g;在温度450℃、催化剂CaO用量30%的条件下,椰子油气相催化裂解的液体产率为64.1%,酸值为2.8 mg/g,此时酸值最低。经GC-MS分析可知,液相裂解液中主要包含烃类、酮类和酸类等组分,其质量分数分别为32.6%、24.2%和43.3%,而气相催化裂解液中烃类物质增加23.3个百分点,不利的酸、酮类物质则分别降低18.8和4.6个百分点。与椰子油相比,液相裂解的液体产物运动黏度与含氧量降低,酸值与低位热值升高;与液相裂解液相比,气相催化裂解的液体产物的酸值与含氧量降低,热值升高。经气相催化裂解得到的生物燃料和0#柴油更为接近。     

催化剂对石脑油催化裂解的影响

考察了催化剂对石脑油催化裂解的影响。首先将反应温度控制在570℃、剂油比控制在12保持不变,不进雾化水,在油气停留时间为2.6s、3.0s和3.5s时分别使用LTB-2、LCC-2和MLC-500三种催化剂考察了石脑油转化率以及产物分布。实验结果表明,使用LTB-2催化剂丙烯产率最高,达到16.19%;在此条件下干气产率为10.97%、焦炭产率为1.09%,石脑油的转化率达到44.4%。在此基础上,考察了实验室自制助剂对石脑油裂解的影响。控制反应条件不变,先使用LTB-2催化剂做空白实验,然后加入20%的自制助剂。结果表明,加入助剂后石脑油的转化率提高了4.7个百分点,丙烯产率下降5.77个百分点,焦炭产率增加到18.02%。     

面向市场开发的重油催化裂化催化剂

介绍了石油化工科学研究院近年先后成功开发的抗钒重油催化裂化催化剂（CHV－1）,多产些油的重油催化催化剂（CC－20D系列）,提高大庆类原油FCC汽油辛烷值的重油催化裂化催化剂（DOCP)友及它们在工业上应用的效果。     

固体酸催化剂在丙烯酸酯化反应中的合成与应用

研究了多种用于合成丙烯酸酯的固体酸催化剂，以代替浓硫酸，初步探索了负载型固体酸催化剂的制备方法对催化剂性能的影响。