中间包覆盖剂碱度对熔化和润湿性能的影响

中间包覆盖剂在中间包冶金过程中起着重要的作用,对钢的洁净度有直接影响。中间包覆盖剂的理化性能是影响中间包覆盖剂保温、防止二次氧化以及夹杂物吸附等作用的关键因素。通过实验室试验研究了中间包碱度对其熔化性能的影响。其次,为了研究中间包覆盖剂对氧化铝夹杂物的吸附作用,通过座滴法测量了中间包覆盖剂与氧化铝之间的接触角。同时,针对中间包覆盖剂对耐火材料的侵蚀,研究了中间包覆盖剂在纯氧化铝耐火材料上的渗透深度。随着中间包覆盖剂碱度的增加,其开始熔化温度和完全熔化温度增大,同时其对氧化铝夹杂物的吸附能力增强。     

钢水覆盖剂传热及熔融结构的数学模型

文中利用传热学原理,建立了覆盖剂传热及熔融结构数学模型,分析了各因素对覆盖剂各层厚度和熔化速度的影响。     

利用还原钙渣配制高碱度低硅无碳中间包覆盖剂

针对利用还原钙生产中的产物渣配制高碱度低硅无碳中间包覆盖剂展开研究。中间包覆盖剂的熔化温度是覆盖剂设计的一项最重要参数,也是衡量一种覆盖剂是否可行的前提。利用Factsage 6.3计算软件作为指导,通过熔点测定试验完成了利用还原钙渣配制高碱度低硅无碳中间包覆盖剂实验室研究,确定了熔化温度为1 300~1 400℃的中间包覆盖剂的合理配制方案:wCaO=40%~45%、wCaO/wAl2O3=1.0~1.3、wSiO2≤9%、wMgO=5%~7%、wCaF2=2%~10%、wFeO+wMnO≤1%、wNa2O≤6%。并同时对还原钙渣配制高碱度低硅无碳的中包覆盖剂可行性进行了论证。     

用苏硼钠复盖剂熔化黄铜初获成效

上海有色合金线材厂1978年6月开始在300公斤低频感应电炉熔化黄铜时采用苏硼钠复盖剂,此系苏打、硼砂与氯化钠等组成。经一年的生产试用,证明该复盖剂比过去的米糠覆盖剂作用大,对降低熔化黄铜的金属熔耗确有成效。     

利用还原钙渣配制高碱度低硅无碳中间包覆盖剂简

 针对利用还原钙生产中的产物渣配制高碱度低硅无碳中间包覆盖剂展开研究。中间包覆盖剂的熔化温度是覆盖剂设计的一项最重?问彩呛饬恳恢指哺羌潦欠窨尚械那疤帷＠肍actsage 6. 3计算软件作为指导,通过熔点测定试验完成了利用还原钙渣配制高碱度低硅无碳中间包覆盖剂实验室研究,确定了熔化温度为1300~1400℃的中间包覆盖剂的合理配制方案：wCaO=40%~45%、wCaO/wAl2O3=1. 0~1. 3、wSiO2≤9%、wMgO=5%~7%、wCaF2=2%~10%、wFeO+wMnO≤1%、wNa2O≤6%。并同时对还原钙渣配制高碱度低硅无碳的中包覆盖剂可行性进行了论证。     

无碳碱性中间包覆盖剂保温性能的研究

采用测量单向炉补偿功率的方法对影响无碳碱性中间包覆盖剂保温性能的各种原料进行分析，通过调整覆盖剂的化学成分、提高其熔化温度、降低体积密度，以达到更好的保温效果，满足实际生产需求。     

非金属夹杂导致板坯轧材结疤的原因分析

板坯连铸时,通过加入中间包覆盖剂和结晶器保护渣,使之形成液态渣,从而达到保护中间包和结晶器内钢水液面的作用。因此,浇铸效果及其所获铸坯质量主要取决于覆盖剂和保护渣熔化后的物理、化学性能。     

钢包覆盖剂的应用与研究

本文针对原钢包覆盖剂碳化稻壳的研究，提出了覆盖剂的二套新型配方，并做了性能检测和效果对比，最后经过生产性试验，获得很好的结果。     

连铸中间包覆盖剂研究

对包钢连铸中间包覆盖剂配方的设计思路及设计原则 ,以及配方的物化性能和连铸机的试验情况作了介绍 ,试验结果表明覆盖剂保温性能好 ,渣耗适中 ,并有较强的防止钢液二次氧化及吸收Al2 O3 等非金属夹杂的能力 ,且对内衬及长水口侵蚀也较少     

金属镉的熔化与浇铸

金属镉在熔化过程中易挥发,它比锌更易氧化,因此金属镉的熔化和浇铸是镉生产上较为复杂的工艺,如处理不当不仅熔铸回收率低,而且铸出的镉锭不能出模,锭表面坑窝深,没有结晶花纹,覆盖剂打不掉,以及表面形成氧化物体等,这样的镉锭不合乎国家标准     

降低反射炉铝合金熔损的措施

反射炉熔炼铝合金时，熔损与熔池几何尺寸、熔体氧化膜性质、熔炼工艺及操作等因素有关。淄博铝厂在生产中采取了减小炉料比表面积，严格装料顺序，改进扒渣操作等措施，使反射炉熔炼铝合金的熔损由３．０％降至１．６％。     

组分和粒度对高碱度精炼渣半球熔点和熔化速率的影响

使用CQKJ-Ⅲ矿渣熔化温度测定仪和MTLQ-RD-1300半球熔点熔速综合测定系统,通过正交实验研究碱度、BaO(6%~14%)、CaF₂(0~10%)和Al₂O₃(18%~28%)对基础精炼渣系CaO-SiO₂-Al₂O₃一MgO-CaF₂半球熔点(熔化温度)和熔化速率的影响。结果表明,对高碱度精炼渣熔点的影响因素为CaF₂、BaO、Al₂O₃、碱度(R)依次减弱;对熔速的影响因素为碱度(R)、Al₂O₃、CaF₂、BaO依次减弱,提高精炼渣碱度同时添加适量的Al₂O₃可以降低精炼渣的熔点和提高熔速,BaO、CaF₂的加入也能不同程度的降低精炼渣的熔点,提高精炼渣的熔速;当碱度为4~5,BaO 10%~14%,Al₂O₃ 23%~28%,CaF₂ 5%~10%时,精炼渣的熔点比较低(约1340℃),熔速比较大(熔化时间＜50 s);减小高碱度精炼渣的粒度可以降低熔渣的熔点和提高熔化速率。     

铝合金熔铸用熔炼炉+保温炉炉组与熔保一体炉的优缺点比较

铝合金熔炼与精炼用炉主要有熔炼炉+保温炉炉组和熔保一体炉两种形式。与熔炼炉+保温炉炉组相比,熔保一体炉的建设费用和吨铝能耗低,但熔体质量差,所以对于品质要求高的铝合金熔铸产品可采用熔炼炉+保温炉组生产,对于品质要求低的铝合金熔铸产品可以采用熔保一体炉生产。而且无论是用熔炼炉+保温炉组还是熔保一体炉,当利用电解铝液直接配料生产铝合金熔铸产品时,都应对电解铝液进行除碱处理。     

谈质材料对结晶器保护渣熔融特性的影响

 连铸过程通常采用调节配炭量和配炭方式来调节保护渣的熔化速度和熔融层状结构。本文通过单向加热炉模拟保护渣在结晶器内的熔化过程，研究了六种炭质材料对保护渣熔化速度和熔融结构的影响。结果表明：含量相同时对保护渣熔化速度的控制作用最强的是500目超细石墨，而后依次是：半补强炭黑、390石墨、中超炭黑、土状石墨、增碳剂；配炭方式相同时，保护渣的熔化温度越高，其熔化速度越慢；采用炭黑加石墨的配炭方式时保护渣的烧结层厚度随炭含量增加而减薄，且若炭黑量小于2%时形成多层熔融结构，否则将形成不含半熔层的三层结构。     

Melting Characteristics of Iron Ore Fine During Sintering Process

  The whole melting curve of iron ore during sintering process was obtained, and the melting characteristics of iron ore were defined and explained. The whole melting process of mixture, mixed by iron ore and CaO reagent at basicity of 20 and 40, respectively, was observed using a SiC heating furnace with camcorder unit, and the melting curves of mixture that were relative height vs temperature curves were obtained. Besides, the melting characteristics of iron ore during sintering were introduced through defining some points in the melting curves, such as liquid forming temperature, inflexion temperature and flowing temperature, and the meaning of different shapes of the melting curves was clarified.     

Mathematical modelling of alloy melting in steel melts

This paper deals with a mathematical model for melting of ferro-manganese particles in liquid iron in a ladle. With the assumption that the resistance of heat transport in the iron shell that initially freezes at the particle surface is zero, the particle melting time can be calculated analytically. To describe the total melting rate of alloy particles added into the ladle, a melting distribution function is introduced. It includes the melting time of the individual particles, the particle size distribution, and the addition function of the particles. The factors influencing the melting behaviour of the addition are investigated. The melting behaviour is greatly affected by the particle size distribution, the temperature of the melt, and the particle-melt slip velocity. The addition time and the addition function have only a small influence on the melting behaviour.     

电炉钢的快速冶炼

在电炉钢的冶炼过程中，熔化期是非常重要的一部分，占到整个电炉冶炼时间的一半，耗电要占三分之二。因此，要实现电炉钢的快速冶炼，熔化期的优化工作尤为重要。通过对电炉冶炼熔化期炉料的熔化及物化反应的分析研究，得出以缩短熔化期来实现电炉钢快速冶炼的结论，主要介绍了在熔化期强化冶炼操作，缩短熔化期冶炼时间的各种方法。另外，在熔化期尽快造渣脱磷能减轻氧化期任务，从而进一步缩短电炉冶炼时间。     

高铝高炉渣系的熔化特性

 为了掌握高Al₂O₃条件下(w(Al₂O₃)为15%以上)高炉渣系的熔化特性,利用差式扫描量热仪分析了不同w(MgO)/w(Al₂O₃)、碱度(R)以及w(Al₂O₃)对高铝高炉渣的熔化温度及熔化热的影响。试验结果表明,炉渣熔化开始温度为1 248～1 291 ℃、熔化结束温度为1 432～1 485 ℃、熔化热为137～211 J/g;当w(Al₂O₃)=15%、高w(MgO)/w(Al₂O₃)时,发生了共晶逆反应,导致高炉炉渣熔化开始温度逐渐降低,但由于高炉炉渣的液相线温度基本未变,所以炉渣熔化结束温度基本未发生改变;w(Al₂O₃)为20%时,随着w(MgO)/w(Al₂O₃)的增加,炉渣中易生成熔点较高的镁铝尖晶石,导致高炉炉渣熔化开始温度逐渐增大,与此同时,炉渣液相线温度逐渐降低,导致炉渣熔化结束温度逐渐降低;随着碱度R的增加,高炉炉渣中生成了具有高熔点的化合物、炉渣的液相线温度升高,使得高炉炉渣的熔化开始温度逐渐增加、炉渣熔化结束温度逐渐升高;随着w(Al₂O₃)的增加,发生了共晶逆反应,故炉渣的熔化开始温度逐渐降低,而随着w(Al₂O₃)的增加,炉渣中键能较大的Al—O键增多,需要在更高温度下才能实现炉渣的最终熔化,即熔化结束温度逐渐增加;随着w(MgO)/w(Al₂O₃)、R以及w(Al₂O₃)的增加,炉渣熔化热逐渐增多。分析认为,随着R的增加,炉渣中有高熔点化合物的生成,熔化热增加;随着炉渣中w(Al₂O₃)的增加,炉渣中Al—O键增多,解聚破坏熔渣结构消耗的热量增多;而随着w(MgO)/w(Al₂O₃)增加,高熔点化合物的生成或熔化开始温度降低,造成熔化热增加。     

铁矿粉反应性研究

研究了铁矿粉与氧化钙反应的熔化特性。实验结果表明，铁矿娄与氧化钙反应生成液相的熔点温度受氧化钙的配比和铁矿粉本身的特性影响。氧化钙配比越高，熔点温度越低；铁矿粉中氧化铝提高了液相生成的熔点温度，在氧化钙配比较低时，影响比较明显；当不同矿种中的氧化铝含量接近时，含结晶水的矿种与氧化钙反应生成液相的熔点温度较低；矿种相同时，粒度越细，熔化温度越低。