低铁耗下钢中氮含量的研究与控制

对钢中氮含量的变化趋势及其影响因素进行了研究分析。结果表明,转炉终点N含量偏高是导致钢中N量升高的主要原因,且相较有精炼工序的炉次,无精炼工序的出钢过程增N量偏高;入炉铁水比、废钢及焦炭加入量、转炉底吹工艺及终点碳含量控制等均是导致钢中氮含量升高的主要因素。通过以硅碳球替代部分或全部焦炭,采用部分铁块搭配废钢使用的原料结构,调整氮氩切换时间、后搅气量及后搅时间,控制转炉终点碳含量及脱氧合金加入顺序等措施,实现了钢中氮含量控制在50 ppm以内,铸坯角裂率大大降低,产品质量得到有效提升。     

转炉冶炼ER70S-6钢种氮含量控制实践

针对ER70S-6焊丝钢中氮含量高严重影响焊丝的拉拔速度,易出现断丝现象,不能满足用户需求,为了降低钢中的氮含量,对转炉炼钢工艺过程进行了系统的研究,探讨影响钢中氮含量的因素和控制措施。文章通过热力学分析氮在钢中的溶解机理,通过动力学分析研究了氮脱除的限制性环节,基于热力学和动力学分析,研究了炼钢工艺过程中入炉铁水硫含量、转炉顶渣料、转炉点吹次数、转炉出钢口维护对氮含量的影响及相应控氮措施。     

120t LD-LF-RH-CC全流程钢水氮含量控制技术研究和工艺实践

针对攀钢重点品种钢氮含量偏高的问题,通过调研,确定了转炉终点钢水氮含量高、出钢过程增氮严重、精炼结束至中间包增氮严重是导致氮含量偏高的主要原因,提出“转炉低氮钢冶炼”、“两步脱氧控制出钢过程增氮”、“双氩封长水口保护浇注”等氮含量控制的关键技术,可将转炉终点钢水氮含量平均控制在13×10^-6以内,出钢过程及精炼结束至中间包增氮控制在5×10^-6以内。应用结果表明,板坯大梁钢、电工钢、IF钢成品氮含量分别为30.3×10^-6、18.2×10^-6、16.3×10^-6,方坯重轨钢和帘线钢成品氮含量平均为40.8×10^-6、38.2×10^-6,使攀钢低氮品种钢氮含量控制水平得到了大幅度的提升。     

Research and practice on control of nitrogen contents during VD process

对某厂230tVD处理过程的氮含量控制进行了研究。分别从真空度、底吹强度、真空处理时间等工艺参数及硫、氧等钢液成分对VD脱氮的影响进行了分析。分析表明：降低钢液初始氮含量,严格控制钢中的硫、氧含量,增强底吹强度,延长高真空保持时间对生产低氮钢有利;对VD破真空后钢液增氮的原因进行了分析,并提出：适当改变破真空操作制度、调整软吹流量,可以减少钢液增氮。     

氮含量和微量钛对20CrMnB钢淬透性的影响

本文研究了与电弧炉，平炉、转炉钢中氮含量相当的氮含量和微量钛对20CrMnB钢淬透性的影响。结果表明．随着钢中氮含量增加，其淬透性降低。用因子Cβ=3．43N—Ti来表达氮和钛对20CrMnB钢淬透性的综合影响。提出对于平炉．转炉冶炼的低氮20CrMnB钢，可用钛固定钢中氮；而对于电弧炉冶炼的高氮钢，宜采用铝和钛同时加入工艺。     

VD过程钢液氮含量控制工艺研究与实践

对某厂230 t VD处理过程的氮含量控制进行了研究。分别从真空度、底吹强度、真空处理时间等工艺参数及硫、氧等钢液成分对VD脱氮的影响进行了分析。分析表明:降低钢液初始氮含量,严格控制钢中的硫、氧含量,增强底吹强度,延长高真空保持时间对生产低氮钢有利;对VD破真空后钢液增氮的原因进行了分析,并提出:适当改变破真空操作制度、调整软吹流量,可以减少钢液增氮。     

氧气瓶钢冶炼过程氮含量控制

针对气瓶钢氮含量偏高,波动大,控制困难的问题,对炼钢工序全流程钢水中氮含量展开了调查.调查结果表明,转炉终点钢液氮含量偏高,增氮主要环节为转炉出钢过程和RH精炼结束到中包开浇.针对调查结果,提出了转炉低氮钢冶炼技术、出钢过程脱氧工艺优化及连铸保护浇注等技术措施,有效的降低了转炉终点氮含量,出钢增氮和浇注过程增氮也得到了有效的控制,使成品钢水中氮含量稳定控制在50×10-6以内,减小了氮对成品钢材性能的影响.     

Optimizing low-nitrogen-steel metallurgy process in combined blowing converter

通过分析河北钢铁集团邯郸钢铁集团有限责任公司邯宝炼钢厂250t复吹转炉冶炼高级别管线钢生产过程,提出了钢中氮含量偏高的原因,并针对原因制定了相应的措施,包括采用自动化炼钢减少后吹、提高转炉铁水比、转炉底吹低氮钢冶炼控制模式、钢包底吹氩操作控制和出钢过程防止钢水二次氧化增氮等措施。工艺优化后,降低了转炉钢水的氮含量,钢水氮质量分数平均控制在22．27X10-6。     

钢中氮含量控制技术研究

针对南钢低氮钢生产工艺进行了研究，根据BOF—RH—LF—CC流程中各个工序氮含量的变化情况，讨论了控制钢中氮含量的主要因素。     

钢中氮含量控制的研究及探讨

调查了攀钢不同系列连铸钢种在各工序过程氮含量的变化趋势和增氮影响因素,指出连铸坯氮含量偏高的主要原因在于转炉出钢及连铸浇注过程增氮较多,并提出了降低钢水及连铸坯氮含量的控制措施和方向。     

炼钢工艺对SWRH82B氮含量的影响

分析了炼钢工艺对SWRH82B氮含量的影响,有针对性地对工艺进行优化改进,使钢中的氮含量得到更好的控制。     

高压-底吹氮法高氮钢精炼因素分析

阐述了高压-底吹氮法精炼高氮钢的特点。在实验室进行了小型热态正交实验,通过分析实验数据,确定了各因素对钢中氮含量的影响程度由高到低依次为压力、合金Cr含量、合金Mn含量和温度。根据实验数据和热力学数据采用回归系数法,建立了钢液中氮含量的计算式,利用公式可以计算不同压力、合金元素含量和温度下钢中的氮含量。     

IF钢增氮原因分析及控制措施

介绍了邯钢邯宝炼钢厂IF钢生产设备及工艺,分析了IF钢生产过程氮的主要来源,提出了防止IF钢增氮的主要措施。研究表明,通过增大入炉铁水比、防止过程返干、减少转炉后吹、加强出钢口维护、优化精炼工艺控制、防止二次氧化等措施可以将IF钢中的氮含量控制在较低水平。     

ER70S-6CO2气保焊丝钢氮含量的控制

详细分析了ER70S-6生产过程中各工序氮含量的变化。探讨转炉、LF炉、连铸工序中的增氮原理,并结合唐钢二钢轧厂生产实践,提出降低ER70S-6CO2气保焊丝钢氮含量的工艺措施。     

真空感应炉冶炼高氮钢的影响因素

通过工艺试验研究,分析探讨了真空感应炉在冶炼高氮钢过程中炉内压力、温度、化学成分、氮化物加入时间等因素对钢中氮含量的影响,在此基础上给出了真空感应炉冶炼高氮钢氮含量的经验公式,结果表明用真空感应炉冶炼高氮钢时,钢的化学成分和加入的氮化物对氮含量有较大影响.     

硬线钢中氮含量的控制

根据氮在钢中溶解的热力学和动力学原理,结合唐钢长材部的冶炼工艺,研究了在"转炉→LF精炼→连铸"工艺条件下,硬线钢的氮含量控制。通过热力学计算,在常压下钢液吸氮是自发的过程。介绍了转炉冶炼工艺、LF精炼对钢中氮含量的影响以及应对方法。     

LF精炼过程钢液氮含量控制

针对LF精炼钢氮含量偏高的问题,对冶炼各工序进行了取样分析,发现LF精炼造渣阶段为主要的增氮环节。通过实际取样检测和热力学分析,证实造渣阶段的增氮主要是由铝灰中的Al N引起的。使用Al2O3含量较高、氮含量较低的人工合成渣替代铝灰,使铝灰的使用量由2.6 kg/t降低至0.6 kg/t,通过对一个浇次7炉试验钢的LF出站氮含量进行检测,平均氮质量分数由改进前的76×10-6下降到44×10-6,在不影响精炼效果的同时抑制了原辅料引起的钢液增氮。     

电弧炉冶炼工艺对钢液氮含量的影响

根据现场试验结果，分析了南钢100t电弧炉冶炼工艺对钢液氮含量的影响，结果表明：对同一批废钢，随着铁水加入量的增加，出钢钢液氮含量下降；出钢过程加铝脱氧则增加钢液吸氮量。     

风电钢生产过程氮含量控制实践

由于风电板的使用的特殊要求,对钢中氮含量的要求较高,通过对转炉冶炼、精炼及连铸生产过程控制关键点进行分析,找出整个过程中控制钢中氮的工艺措施,降低了钢中氮的含量,保证了产品质量稳定。     

钢液中氮含量控制的工艺研究

从炼钢、精炼和连铸工艺方面入手,对影响钢液中氮含量的各个工序进行工艺研究,结果表明：随着出钢口次数的增加,氮含量增加量降低;弱吹氩时,对于降低氮含量的作用并不明显,控制不当时还会增加氮含量,且从大部分炉次来看,用钢包炉精炼时钢中的氮含量增加;生产过程中最终钢液的氮由其各工序的增（脱）氮量来决定。