珍珠岩砂在球化处理中的妙用

采用漏斗包盖法球化处理工艺,在球化剂上覆盖珍珠岩砂(代替稻草灰)解决了原采用堤坝冲入法存在的一系列问题。由于覆盖在球化剂上的珍珠岩砂,在冲入铁水后,它首先接触铁水而膨膨、软化,结成一层珍珠岩膜盖在球化剂上,隔开了铁水与球化剂,延缓了反应的开始时间。随铁水量增加珍珠岩膜上浮,铁水与球化剂接触开始反应。由于上浮的珍珠岩膜封闭了铁     

洞穴式包底冲入法及炉前控制

用包底冲入法处理球墨铸铁一般的特征是铁水一盖过球化剂即开始起爆,使铁水翻动进行球化反应。因此从某种意义上说,控制球化剂与铁水作用的时间是冲入法处理球铁的关键之一,而当球化剂成分和铁水温度等主要因素大体相同时,反应时间又取决于球化剂的装载与覆盖条件。因此,改善球化剂的装载和覆盖条件对提高球化剂的吸收率、减少加入量、稳定球化都是有益的。随着对铸件质量要求的提高,特别是为了适应使用铸造焦熔炼后,铁水温度普遍提高20～     

利用喷吹技术制作稀土球墨铸铁

球铁生产目前以镁或镁合金作球化剂,但我国镁的产量较少,而稀土资源却极为丰富;如能用稀土作球化剂,无疑在经济上有很大的意义。我们采用喷吹技术,用稀土硅铁粉处理铁水,球化效果很好。喷吹法不仅可以使高硫铁水(S>0.10%)得到良好的球化,而且可以使球化孕育一次完成。试样的铸态机械性能可达 QT42-1和和QT50-5的水平。     

应用热态电子秤定量铁水 提高球铁质量

1.前言 众所周知,处理球墨铸铁,最关键的技术问题之一,就是掌握准确的出铁量。因为处理球铁所用的球化剂、孕育剂、覆盖剂等填加物都是以铁水重量为基数,按一定百分数确定加入量的。当确定了各种填加剂的加入量后,就必须准确地放出所需的铁水重量,否则铁水过多会造成球化不良或不球化;铁水过少及     

土法压力加镁和新球化剂

南京汽車制造厂鑄工車間技术人員和澆注组、喷砂组的工人们合作,先后試驗成功了土法压力加镁和新球化剂。这种球墨鑄铁的土法压力加鎂試驗,設备非常简单,只要将普通铁水包稍加改裝即成。在处理球墨鑄铁时,没有耀眼的火花,不会有飞溅的铁水,沒有弥漫滿空的烟尘,十分安全可靠。新球化是利用白云石加少量的硅或铝为原料,在常压和不太高的温度下     

轧辊球化质量影响因素研究

对于球墨铸铁来说,铁水的球化质量直接影响轧辊的抗拉强度等力学性能。加强对球墨铸铁球化质量的检测和控制是保证轧辊质量的关键,实际生产过程中,影响铁水球化质量的因素较多,影响因素包括：原料成分、球化出铁温度、球化剂选择、孕育剂质量等等,本文通过对轧辊球化影响因素进行讨论,规范铁水球化工艺及参数,实现铁水球化质量良好,使产品满足使用要求。     

球墨铸铁球化孕育处理动态调控方法及系统

原铁水的冶金状态对球化孕育处理效果及铸造缺陷形成倾向有重要影响,研究基于原铁水冶金状态综合评价的球化孕育处理工艺的优化控制与调节方法。选取有效特征参数表征原铁水冶金状态,并建立一个综合评价模型用于实际生产过程中原铁水合格冶金状态确定和球化剂添加量的精准计算。在球化处理、孕育处理和铸件浇注之前,均设置球化、孕育效果测评与调控环节,以实现生产过程的闭环控制。动态调控系统主要由原铁水冶金状态调控子系统、球化处理与效果调控子系统、孕育处理与效果调控子系统和铁水球化孕育最终微调子系统构成。经实验室条件下模拟运行证明,基于原铁水冶金状态评价的动态调控方法及系统可以实现球墨铸铁球化孕育处理的优化控制。     

冲天炉生产轿车用铸态球铁

我们通过严格控制冲天炉熔炼工艺和铁水化学成分,采用含钡球化剂球化处理,加强炉前出铁槽的随流孕育,实现了稳定生产铸态QT450-10球铁,并成功地用于上海桑塔纳轿车压缩机支架铸件的生产。铸件在铸态下的力学性能为:σ_0=500～570MPa,δ=13%～18%。     

硅对球墨铸铁机械性能的影响

我厂生产的一种球墨铸铁件,要求其屈服强度σ_s≥33公斤力/毫米~2,延伸率σ≥8％。我们采用包头的1号稀土硅铁作球化剂。开始我们把原铁水的含硅量控制在1.6％左右,处理完毕后,球铁的含硅量为2.6％左右。经热处理后,其延伸率δ可达10～20％;但其屈服强度σ_s只有28公斤力/毫米~2左右,满足不了机械性能要求。     

复包球化处理新工艺

所谓复包,是在普通铁水包内设置一个小包作为球化反应室,犹如大包套小包的复合铁水包,既可作球化处理包,也可作球化处理后的浇包。采用复包球化处理,不仅能减少球化剂耗量,降低生产成本,而且还有减轻镁光刺激和烟尘污染,改善劳动条件的优点。复包法与冲入法比较球化剂的加入量可从1.6～1.8％降至1.1～1.3％,而镁的回收率可由40～60％以下提高到60～75％以上。球化处理成本(包括球化剂、油耗、电耗)降低18％。     

球铁包的设计

日本大阪特殊合金厂不仅提供球铁的各种球化剂、添加剂和孕育剂,还为用户提供冲入法球铁包的设计方法,现介绍如下。 球铁包宜取l/d大的细长形,包底一侧有半月形的凹部,一般为堤坝式和凹坑式两种。堤坝式球铁包修补简单,可利用普通铁水包制作。球铁包凹部尺寸取决于铁水包     

稀土镁球化剂的熔炼

搞球墨铸铁要用球化剂。球化剂质量好坏,是搞球铁的关键。我厂原用包头4~#稀土合金作球化剂,因含镁量太低且不均匀,使球铁含残余稀土量和镁量波动太大,严重响影球化处理和球铁的工艺及机械性能。若加入量太少,不会球化;加入量太多,则铁     

球化剂加入方法的改进

生产稀土镁、稀土硅球墨铸铁,球化剂采用出铁槽中冲入法时,工人离出铁槽近,受铁水热辐射烘烤,劳动条件很差,倒入球化剂时,也很难控制得均匀。为了改变这种情况,我厂改用漏斗式冲入法(见图)。这种方法因手柄4可以适当加长,可以减少热辐射对工人的影响,改善操作条件。漏斗1口部尺寸一定,还可以控制加入速度。     

瞬时浇包孕育处理

我厂在1974～1975年期间,球铁曲轴较脆,皮下气孔也较多。其原因是:由于炉料变动频繁(特别是焦炭含硫高),为保证球化,球化剂由1.5%增至2.2%(占原铁水重量),使含硅量增加。为避免终硅量过高,就减少了炉前孕育硅量,这导致铸态出现大量游离渗碳体。在一般正火工艺后(920±10℃、3小时),金相组织中仍有较多的游离渗碳体,造成了曲轴发脆的质量问题。同时,因球化剂加入量的增大,使球铁的残余镁量达0.08～0.1%,残     

稀土镁球墨铸铁缺陷分析

本文就常见的稀土镁球铁铸造、热处理缺陷作一简要分析,供参考。铸造缺陷一、球化不良、球化衰退和孕育衰退: 1.球化不良:是球化剂加入量过少或吸收率低、原铁水硫量高,引起铸件球化甚差或根本不球化。特征:宏观断口,在银灰色断口上夹有分布较均匀的小黑点,通常叫做芝麻点。球化愈差,黑点的面积随之增大,数量也愈多,分布愈密集。不球化时,断口似灰口铸铁。机械性能随球化不良的程度而下降;微观特征:除球状、团状石墨外,在黑点处有分散到     

球铁活塞环球化处理改进

本文主要阐述在铸造活塞环毛坯球化处理时作者通过添加辅助球化合金,降低球化剂用量,使球化时反应平稳,铁水吸气少、降温少,铸造废品降低,球径小,机械性能有所提高。     

球墨铸铁熔炼技术与质量控制的研究

一、稀土镁球墨铸铁的优越性 镁具有很强的球化能力,球化处理时加入量少,球化效果好。但是用纯镁作球化剂时对原铁水纯度要求较严,处理工艺复杂(压力加镁、灭容加镁等),且不安全。铸件缩松、夹渣、皮下气孔等铸造缺陷较为严重。稀土元素有一定的球化能力,在铸铁中有脱硫除氧、净化铁水、降低共晶点、增加过冷度等作     

国外紧密石墨铸铁

紧密石墨紧密石墨(Compacted Graphite)又称蠕虫状石墨或片状石墨,是球墨铸铁生产中常见的一种石墨形态。当球化剂加入量不足,或因铁水中存在某些干扰元素而形成球化不良缺陷时,常可见到这种石墨(图1)。从金相组织来看,紧密石墨比片状石墨短而粗,宽窄不均,头尾园钝,片状石墨长度     

瞬时浇包孕育处理

我厂在1974～1975年期间,球铁曲轴较脆,皮下气孔也较多。其原因是:由于炉料变动频繁(特别是焦炭含硫高),为保证球化,球化剂由1.5％增至2.2％(占原铁水重量),使含硅量增加。为避免终硅量过高,就减少了炉前孕育硅量,这导致铸态出现大量游离渗碳体。在一般正火工艺后(920±10℃、3小时),金相组织中仍有较多的游离渗碳体,造成了曲轴发脆的质量     

铸态高韧性球墨铸铁的生产实践

1.问题的提出 球墨铸铁生产过程中,冲入法球化处理工艺,因其简单方便,得到了以稀土镁合金为球化剂的生产厂家的广泛使用。但通过长期的实践,我们发现该工艺存在不少缺点,如:球化剂用量大,球化不稳定,质量波动大,同时球化处理时烟雾多,强烈的镁光令人目眩,铁液飞溅;特别是在生产高韧性