世界铁矿石烧结法发展现状

世界铁矿石烧结法发展现状［澳大利亚］Ｐ·Ｒ·道森第四部分烧结工艺１烧结能耗烧结生产所需能耗约占整个钢铁工业总能耗的６．７％。图１所示为有代表性的烧结能耗的变化情况。德国１９８９年的烧结能耗为１７５８ＭＪ／ｔ烧结矿，而１９８２年的能耗为２５１５ＭＪ／ｔ...     

提高料层燃料燃烧效率的途径

随着钢铁企业的高速发展，能源变得越来越缺乏。烧结生产是钢铁企业能耗大户，努力降低能耗是烧结企业长期的任务。     

冷钢烧结矿生产能耗分析

对冷水江钢铁总厂近几年烧结生产的技术经济指标、能耗状况进行了分析。认为烧结能耗高的主要原因是生产工艺不完善、设备落后和配置不合理，并据此提出了改进措施。     

河钢塞钢烧结系统工艺技术优化

对河钢集团塞钢公司新建烧结系统所采用的先进工艺技术和生产效果进行了阐述。河钢塞钢新建烧结系统集成了近年来我国铁矿粉烧结形成的一系列先进技术，如采用厚料层烧结技术、新型烧结料面点火炉技术、双浮动烧结机滑道密封技术、机械包容式环冷机密封技术，有效降低烧结过程能耗；新建了新型环保振动筛、电除尘以及环境除尘系统以及正压浓相除尘灰气力输送系统，解决了烧结生产过程的无组织排放；新建干法循环流化床(CFB)烧结烟气脱硫系统，降低了有害气体SO₂的排放量；采用移动平均技术和矢量技术，实现了烧结全自动配料和自动加水功能，有效减轻了岗位劳动强度。改造完成后，塞钢新烧结系统生产运行稳定，烧结料面已实现100%高炉煤气点火，烧结机最大台时产量250 t/h,烧结矿日产最高5 500 t,基本杜绝了现场灰尘的无组织排放，烧结烟气排放达到或优于欧盟排放标准，现场生产环境和周边生活环境得到明显改善，各项技术经济指标均达到设计要求，推动了塞钢烧结技术的进步。     

浅谈厚料层烧结及其措施

本文简介了国内外厚料层烧结的发展状况，分析了厚料层烧结的机理。并结合首钢生产实际论证其对烧结矿质量、产品及工序能耗的影响，提出了厚料层烧结工艺中改善料层透气性的措施。     

石钢烧结厂配用除尘灰的生产实践

通过对烧结除尘灰利用方案的选择，确定了在生产实践中合理的处理方式，该方式充分利用了除尘灰有利于造球的特性。阐述了石钢烧结厂在自动化混匀料场投产后，在除尘灰应用方面所取得的经验和生产效果。     

烧结热平衡与节能降耗

本文介绍了包钢烧结厂烧结工序近几年能耗状况，并根据热平衡测定结果探求了烧结设备与工艺存在的问题及解决方法，为烧结工序实现高产、低耗提出改进意见，以地生产操作，达到稳产高产、节能降耗的目的。     

钢铁烧结过程中节能减排技术协同生产研究

烧结工序是钢铁生产过程中的主要耗能环节,其能耗通常要占到钢铁企业总能耗的10%左右,仅次于炼铁。在烧结过程中的能耗基数较大,降低烧结过程的能耗量,对减少企业成本有重要意义。管理人员应该积极利用协同手段,采取降低烧结工序能耗的措施,在现有格局下进行优化函数。基于此,本文将主要论述烧结过程节能减排技术协同生产。     

烧结节能技术现状与发展

分析了我国烧结能耗的现状及能耗高的原因，结合国内外先进的烧结节能技术，从烧结工艺的各个方面提出了节能的方向和技术措施。     

烧结智能控制系统研究与应用

本文研究了烧结生产过程控制系统从配料开始到烧结的全过程,针对各个环节建立模型,实现烧结生产的智能控制。优化了烧结生产过程、提高了劳动生产率、降低了能耗,实现了烧结生产的智能闭环控制。     

临钢烧结分厂添加生石灰的生产试验

临钢烧结分厂添加生石灰的生产试验临汾钢铁厂烧结分厂廖煜１前言烧结添加生石灰是一项经济效果显著的技术措施，自１９９２年３月份以来，临钢烧结分厂添加生石灰从试验到转入试生产，取得了明显的效果。为大幅度提高烧结矿产量、降低能耗、改善质量及保证高炉顺行创造了...     

冶金粉尘对铁矿粉高温性能影响研究

烧结矿的质量与铁矿粉的高温性能密切相关，烧结生产过程中配加冶金粉尘是钢铁企业处理冶金粉尘的一种重要方式，而冶金粉尘的加入势必影响铁矿粉的高温性能，进而影响烧结矿的质量，因此，研究冶金粉尘添加对铁矿粉高温性能的影响具有重要意义。本文通过对比3种冶金粉尘(烧结除尘灰、高炉炉灰与杂料)与铁矿粉理化性能差异，并采用微型烧结试验研究了冶金粉尘对混合铁矿粉同化性及液相流动的影响。结果表明：烧结除尘灰、高炉炉灰和杂料粒度均小于混合矿，其中烧结除尘灰粒度最细；烧结除尘灰、高炉炉灰和杂料配比的增加均会降低混合矿最低同化温度和黏结强度，提高混合矿的流动性，对最低同化温度下降程度影响最大的是杂料，对流动性指数增加程度最大的是高炉炉灰；3种冶金粉尘对混合铁矿粉黏结强度的影响效果比较接近。     

氧化铝熟料窑节能途径分析

熟料烧结过程是混联法生产氧化铝烧结法部分的核心环节，烧结能耗约占总能耗的20％以上，节能降耗、降低成本是熟料烧结过程的重要课题。文章结合热料窑的热平衡测定结果和生产实际分析讨论了导致熟料窑热耗高的原因，并就熟料窑自动控制、多支螺旋小喷枪喂料、喷煤管及扬料板改造、生产工艺控制、新型耐火材料使用等方面提出了节能建议。     

铁矿粉球团烧结试验研究

本文针对传统烧结工艺能耗高、强度差等缺点，开发了铁矿粉球团烧结新工艺。实验室烧结杯试验结果表明：普通铁矿烧结时采用新工艺，其转鼓强度可由61.50%提升至75.12%,成品率由67.29%提升至85.03%,固体能源消耗降低43.6%至44.31 kg/t;而对于红土镍矿烧结，转鼓强度由46.27%提升至58.66%,成品率由64.88%提升至68.16%,利用系数由1.06 t/（m²·h）提升至1.19 t/（m²·h）,固体能源消耗降低22.78%至110.36 kg/t。球团烧结工艺能促进复合铁酸钙的生成，所获得的成品烧结矿FeO质量分数低，还原度高，还原粉化率低，具备优良的还原性能。球团烧结新工艺不但能显著改善烧结矿的产、质量指标，降低固体能耗和CO₂排放，而且该工艺对矿粉类型适应性强，有助于传统烧结生产的提质降耗改造。     

降低八钢烧结工序能耗的措施与途径

针对八钢烧结工序能耗的现状，分析了能耗高的主要原因，并提出进一步降低烧结工序能耗的九项措施。     

宣钢烧结配加高炉瓦斯灰的合理性探讨

通过烧结杯及工业生产试验研究表明：宣钢高炉生产所产生的瓦斯灰,进入烧结配料后的比例约为2%,对烧结矿转鼓强度、成品率指标没有明显影响,烧结矿-10~＋5mm粒级含量减小,同时降低了烧结固体燃耗;瓦斯灰用于烧结生产是可行、有效益的,是宣钢目前瓦斯灰较为合理的利用途径。     

鞍钢强化烧结生产及降低消耗问题的探讨

针对鞍钢烧结矿铁料消耗高、固体燃耗高的情况,对鞍钢的烧结现状、能耗情况进行了调查及分析,提出了强化烧结生产及降低各种消耗的措施,并对烧结强化制粒改造作了投入和产出分析。     

均质烧结技术的发展与配套设计

均质烧结要求烧结过程中的物质交换、能量交换（包括交换的物质品种、数量、速度、位置）始终处于均一状态，其产品必然也是均质的。均质烧结的观点是把影响矿宏观均匀性和微观均质性的因素统一起来，通过多种烧结技术的优化配合来实现。该技术的最大特点是将目前普遍采用的高负压大风量生产变为了低负压小风量生产，因而使烧结能耗大幅度降低。     

降低3#烧结机固体燃耗的实践

烧结工序的能耗约占钢铁生产总能耗的10%,这其中,固体燃料消耗占到70%~80%,所以,降低烧结固体燃料消耗是降低烧结工序能耗的主攻方向。介绍了安钢3#烧结机在降低固体燃料消耗方面所采取的措施和取得的进展。     

利用灰色系统建模预测烧结生产技术指标及其影响因素分析

烧结系统由于影响因素多，过程机理复杂，信息采集不完善，难以用过程状态参数示解系统的输出指标，因此烧结系统是一个灰色系统，本文运用灰色系统的建模方法对系统输出指标下ＴＦｅ，ＣａＯ，ＳｉＯ２，Ｒ，ＩＳＯ指数等建立了ＧＭ（１，１）结果，模型还原值与实际值拟合得很好，模型精度为１级，并用该模型进行了预测，能够用于现场指导生产，对烧结生产的影响因素进行了灰关联分析，由此确定的主要因素与生产实践和经典理论一致