黄铜装饰棒型材连续挤压工艺研究

本文论述了黄铜装饰棒型材连续挤压工艺的可行性，介绍了连续挤压工艺方案及其挤压模具系统的设计。连续挤压工艺与传统生产方法相比具有成本低的优点。     

6063铝合金挤压型材的快速时效工艺研究

研究了6063铝合金挤压型材在210～250℃下分别时效15～90 min时的快速时效工艺.结果表明:提高时效温度可显著加快6063铝合金挤压型材的时效进程,有利于缩短时效的时间和提高生产效率,但同时也会降低挤压型材的峰值强度.6063铝合金挤压型材较为理想的快速时效工艺为:时效温度210～220℃,时效时间45～90...     

动车用6082铝合金型材挤压工艺研究

为开发出符合国家动车车体使用性能要求的6082铝合金车体型材,通过试验研究,优化挤压工艺参数和模具结构.最终得到符合客户要求的6082车体铝合金型材.     

2024合金反向挤压型材生产工艺

采用20 MN卧式反向挤压机对2024合金进行挤压生产,通过工艺试验找到合适的挤压生产工艺.研究结果表明,当进行490℃×1.5 h淬火处理后,型材T4状态的屈服强度为390 MPa,抗拉强度为560 MPa,断后延伸率为15％,剥落腐蚀达到N级.     

含钛镁合金新能源汽车型材挤压工艺优化

采用不同的挤压温度、挤压速度和挤压比进行了Mg-Al-Zn-Ti新型含钛镁合金新能源汽车型材的挤压试验,并进行了力学性能的测试与分析。结果表明:随挤压温度升高(300℃到400℃)、挤压速度增快(1 m/min到5 m/min)、挤压比增大(10到26)时,试样的抗拉强度和屈服强度均先增大后减小。与300℃挤压相比,挤压温度360℃时试样的抗拉强度和屈服强度分别增大17%、31%;与1 m/min挤压速度进行比较,采用挤压速度4 m/min挤压时试样的抗拉强度增大14%、屈服强度增大23%;与挤压比10相比,采用挤压比22进行挤压时试样的抗拉强度增大9%、屈服强度增大14%。Mg-Al-Zn-Ti新型含钛镁合金新能源汽车型材的挤压工艺优化参数:挤压温度360℃、挤压速度4 m/min、挤压比22。     

地铁用铝合金型材挤压模具设计

在分析了地铁车辆用铝合金型材的特点及其生产难度的基础上，对挤压模具的结构设计和各项技术参数的确定做了详细说明。     

地铁特宽空心型材模具设计与挤压工艺研究

特宽空心壁板型材是高速列车用高效经济的断面型材。文中介绍了模具设计、挤压工艺，尤其是横向平直度控制的技术关键是控制金属质点的均速流动和随机淬火温度520℃，挤压速度2～3m／min的控制，可获得高性能合格的特宽空心型材。     

6063铝合金型材挤压工艺对型材表面质量的影响

从铝合金型材挤压工艺分析影响挤压型材表面质量的原因，并提出了相应的解决办法。     

用电子计算机设计扁挤压型材模实例分析

结合生产实践，以扁挤压筒挤压壁板型材模为例，对电子计算机辅助设计挤压模的数学模型的建立与程序编制过程等问题进行了分析。结果表明，借助于数学模型和程序所计算的结果与根据经验设计与并经验压试验修正的模子结构尺寸与工作带长度数据，无论在定性上还是在定量上均能很好地吻合。     

LD2合金挤压型材在线水淬及时效工艺研究

结合生产实际，对LD2合金在线水粹的可行性、热处理工艺、停放效应进行了研究，得出基挤压热处理工艺制度及停放时间与力学性能的关系曲线，应用于生产取得良好的效果。     

超长变截面铝合金型材挤压工艺研究

通过挤压工艺参数及工具的设定、校核,确定了该型材的合理挤压工艺参数和挤压工具。在20MN挤压机上实现批量生产超长(10800mm/290mm)变截面型材,其产品的表面质量、材料组织、力学性能等各项技术指标均满足了标准要求。     

在多向模锻挤压液压机上的型材挤压成形研究

在实验室模拟试验和工厂工业性生产试验的基础上,阐述了在多向模锻挤压液压机上实现挤压的工艺特点,找出了分离压余的理想方法－冲切法,给出了冲切间隙的计算方法。为减小挤压型材的弯扭畸变,建立了局部挤压比、挤压带系数的概念。给出了挤压筒中心与挤压模孔型中心距离的计算方法。     

铝型材挤压中产生划伤的原因及预防措施

在6063铝合金型材挤压生产中，型材表面常出现划伤。本文论述了挤压铝型材产生划伤的原因及防止措施。     

挤压模具氮化工艺控制

良好的氮化工艺控制能提高模具氮化质量和使用寿命,降低成本,增强竞争力。本文就挤压模具氮化原理及工艺控制进行论述。     

挤压工艺与模具结构对6005A轨道型材粗晶的影响

采用金相显微组织分析,研究了挤压工艺参数和模具结构对6005A轨道交通型材粗晶层厚度的影响。研究结果表明：适当降低挤压铸棒温度和挤压速度,即当铸锭温度为460～480℃、挤压速度为1.5～1.7 m/min时,能够减小粗晶层厚度;通过优化模具结构,增加前室面积并使前室与自由端形成一定角度,增大自由端供铝量,减小摩擦阻力和变形程度,能够有效地改善型材自由端粗晶层厚度。     

挤压工艺和模具对成品率的影响及措施

从挤压型材成品率低的原因入手，分析了挤压工艺及模具因素对成品率的影响，从铸锭长度、挤压系数、挤压温度－速度控制、模具方面提出了提高成品率的措施。     

航天用NbHf10-1合金锭挤压工艺研究

研究了NbHf10-1合金锭的挤压工艺。结果表明:在挤压比5∶1、挤压温度980~1 320℃下,可挤压出表面质量良好的挤压锭;采用挤压矩形棒坯轧制NbHf10-1合金板材,可提高轧制成品率和生产效率。     

2A80铝合金型材挤压生产实践

介绍了２Ａ８０铝合金型材挤压生产的实践经验,指出合金成分、挤压模具设计以及均匀化退火、挤压温度－速度、淬火、时效等工艺参数是决定２Ａ８０铝中金型材质量的重要因素,应引起生产厂家的注意。     

汽车保险杠用6013P铝合金挤压型材工艺研究

介绍了一种汽车保险杠用铝合金挤压生产的工艺技术,即在6013合金基础上对化学成分进行了优化处理,通过合理控制主要元素Mg、Si、Cu含量,最终获得一种新牌号6013P铝合金.通过对挤压工艺和人工时效工艺参数的调整,使6013P铝合金型材抗拉强度和A50mm延伸率均达到最佳值,满足了客户的技术要求.     

6063铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法

本文根据作者多年的生产实践总结了6063铝合金挤压型材生产中的常见缺陷及其解决办法。