ECAP和轧制工艺对H65黄铜β相形态和抗拉强度的影响

开展H65黄铜等通道转角挤压和轧制试验,研究ECAP变形和轧制变形前后,试样β相形态和抗拉强度的演变。结果表明:铸态时,β相分布无方向性,呈半连续网状和短棒状;经奇数道次变形后,β相平行间距变得紧密,并与水平约成30°分布,成长条状;经偶数道次变形后,β相平行间距稀疏,取向不定,呈粗的短棒状;经任何道次的ECAP变形再经轧制后,β相平行间距减小,几乎全部变成水平分布,且变得更加细长。H65黄铜在ECAP变形过程中,随着挤压道次的增加,抗拉强度值整体表现为上升趋势;同一试样在ECAP变形后再经轧制其抗拉强度值变大。β相取向与拉伸轴线夹角越小,β相平行间距越窄,H65黄铜的抗拉强度值越大。     

累积复合轧制对镁合金组织和力学性能的影响

采用累积复合轧制技术对MB2镁合金进行轧制.采用光学显微镜、透射电镜和电子拉伸机等设备分析变形前及不同道次后MB2镁合金的微观组织和力学性能.结果表明:MB2镁合金经ARB轧制后,材料平均晶粒尺寸由变形前17.8 μm有效细化到1.2 μm:材料的抗拉强度和显微硬度值分别提高到300 MPa和82.1;伸长率在ARB1道次后从24%下降到11.2%,且随着ARB轧制道次的增加,材料组织的均匀程度提高,抗拉强度和硬度值变化平缓,伸长率回升至22.5%.     

变形工艺对AZ31B镁合金薄板组织与力学性能的影响

将不同厚度的铸态AZ31B变形镁合金板加热至673K,进行多道次轧制,每道次的下轧量约为1mm.最终轧制成2mm厚的薄板.对热轧板进行523Kx60min的退火处理;并对热轧态和退火态的薄板进行组织观察与力学性能测试.结果表明,AZ31B镁合金铸板经过热轧后,组织得到明显细化,力学性能得到大幅度提高.当应变量为1.4时,热轧态AZ31B镁合金板材的抗拉强度为290MPa,伸长率为18％;热轧板经523Kx60min退火处理后,合金的抗拉强度较热轧态略有下降,但伸长率大幅度提高,合金呈现良好的组织与力学性能.     

轧制变形量对稀土铝电工线材性能的影响

采用不同轧制变形量对稀土铝电工圆杆进行了轧制试验,测试了轧制后线材的电导率、抗拉强度,观察了其金相显微组织,探讨了轧制变形量对铝电工线材抗拉强度和电导率的影响。结果表明,随着轧制变形量的增加,铝电工线材的电导率有小幅度的变化,而抗拉强度随着变形量的增加明显上升。     

液氮低温轧制Cu-Ag合金的织构演变和再结晶行为（英文）

对Cu-Ag合金在低温下进行大变形量轧制加工,研究其织构演化特征和力学性能,随后对轧制板材进行热处理,观察其退火行为。结果表明,与常温轧制板所表现的铜型织构不同,低温下轧制板材内的交滑移机制被抑制,而其主要织构特征为黄铜型织构,且板材的抗拉强度和屈服强度均有提高。退火后,低温轧制板内发生原位再结晶,其织构随机分布,而常温轧制板的退火织构主要为立方织构。利用金相和电子背散射衍射手段观察退火前后材料的微观组织,发现低温轧制时板材内动态回复过程被抑制,因而轧制后变形储能较高,退火时,与常温轧制板相比能在较低温度发生再结晶软化行为。     

超低间隙TC4钛合金形变热处理工艺

实验用TC4ELI铸锭,经过开坯、锻造、轧制为18 mm的棒材,轧制变形量为91.6%;轧制后进行淬火,淬火温度为830℃,最后对淬火后材料进行温度为650℃、750℃,时间为1 h、2 h的热处理实验。结果表明:淬火后TC4ELI钛合金的抗拉强度最高,达到1064 MPa,此时材料的屈强比只有0.79。XRD结果表明,淬火后β相发生了马氏体转变,提高了材料的强度;在拉伸过程中,亚稳定的转变组织由于应变引起的转变,使材料均匀伸长率提高,增大了抗拉强度与屈服强度的比值。采用轧制(变形量为91.6%)+淬火(830℃)+650℃×1 h的形变热处理工艺后材料的抗拉强度和屈强比分别为1017 MPa和0.94,伸长率为17.5%,综合性能优异。     

轧制变形量对Ti-IF镀铝锌钢板微观组织和力学性能的影响

通过对Ti-IF钢热镀铝锌板的冷轧和退火,获得了不同变形程度的板料。利用光学显微镜、显微硬度仪和拉伸试验机分别对变形后的钢板进行了显微组织观察、显微硬度测试和力学性能测试,研究了轧制变形量对钢板组织和性能的影响。结果表明:随着轧制变形量的增加,钢的组织逐步被纤维化。当轧制变形量在0%~10.7%时,材料屈服强度快速上升,但抗拉强度变化不大,伸长率下降和显微组织变化不明显;当轧制变形量在10.7%~75%时,屈服强度和抗拉强度均随着变形量增加而增加,伸长率逐渐下降;当轧制变形量在10.7%~30.1%时,伸长率快速从29.7%下降到5.6%;当变形量在1.8%~10.7%时,变形Ti-IF钢表层显微硬度大于心部,说明表层晶粒优先被加工硬化。     

Ti-Zr-Mo合金累积复合轧制工艺

通过试验确定了复合轧制温度等工艺参数,计算了Ti-Zr-Mo(TZM)板累积轧制复合过程变形抗力及轧制力,并对累积复合轧制过程各道次TZM复合板进行了性能测试和组织分析.结果表明:经过三次累积复合的材料抗拉强度和界面结合状态最佳,随累积变形量的增加,复合板晶粒显著细化,晶粒断面直径200 ～500 nm,晶粒在轧制过程中被拉长、展宽,轧制横断面上组织分布均匀化.轧制复合工艺可使TZM板材抗拉强度提高50％,2 mmTZM复合板最高抗拉强度可达968 MPa,伸长率2.0％.     

热轧法制备W70Cu30合金板材的性能

在不同温度下,对W70Cu30合金坯采用多道次热轧试验.结果表明,在700℃时,多道次热轧可以获得板厚为0.2 mm,相对密度达99.92％的W-Cu合金薄板.轧制过程中,合金板材中Cu相和W相在轧制应力作用下发生变形、滑动,Cu相均匀填充在W颗粒周围,形成了致密的网络状组织,使电导率、热导率较轧制前分别提高了23％和31.31％.同时板材致密度提高和形变强化,使其显微硬度较轧制前也大幅提高.在轧制变形过程中,W-Cu合金板材的物相组成没有发生变化,仅由W和Cu两相组成.轧制后W70Cu30合金板材的断裂方式由粘结相Cu的韧性断裂和W颗粒的穿晶断裂组成.     

轧制工艺对Mg-10Gd-4.8Y-0.6Zr合金显微组织和力学性能的影响

Mg-10Gd-4.8Y-0.6Zr铸态合金经525℃、16 h均匀化退火后,在500℃轧制成总变形量为84%的板材,轧制后在200℃进行时效处理。观察合金的微观组织变化,并测试合金的力学性能。结果表明:轧制变形明显细化了晶粒尺寸,轧制后组织中存在方块相和长条状相;轧制初期组织中存在大量孪晶,孪晶能很好地协调塑性变形,并诱发了孪生动态再结晶;随着轧制变形量的增大,孪晶数量减少,再结晶方式以晶界弓出形核为主。轧制T5态合金具有优异的高温力学性能,200、250、300和350℃时抗拉强度分别为392、381、251和112 MPa,350℃拉伸时伸长率达到107.0%。     

面向零件形状的计算机图形库的开发

论述了CAD技术中参数化设计的三种建模方法，重点介绍了基于特征的参数化建模原理。在此基础上，分析机械设计中的机构结构，归纳出其零件的几何特征构成。设计了机构CAD图形库，并提出了该图形库生成步骤和人机交互界面。     

FeCrAIW电弧喷涂层组织的致密化研究

采用激光辐照对FeCrAlW电弧喷涂层的组织进行致密化处理,借助扫描电镜和X衍射对涂层的组织进行了分析.测试了涂层的显微硬度.结果表明:涂层组织致密度提高,孔隙率明显降低.随着激光扫描速度的增加,涂层的显微硬度降低.在较低的扫描速度下,涂层与基体之间形成互熔区,涂层与基体之间产生良好的冶金结合.     

胫骨生物陶瓷复合材料的微结构增韧机理

扫描电镜观察显示胫骨是一种由羟基磷灰石和胶原蛋白组成的自然生物陶瓷复合材料.羟基磷灰石具有层状的微结构并且平行于骨的表面排列.观察也显示这些羟基磷灰石层又是由许多羟基磷灰石片所组成,这些羟基磷灰石片具有长而薄的形状,也以平行的方式整齐排列.基于在胫骨中观察到的羟基磷灰石片的微结构特征,通过微结构模型分析及实验,研究了羟基磷灰石片平行排列微结构的最大拔出能.结果表明,羟基磷灰石片长而薄的形状以及平行排列方式增加了其最大拔出能,进而提高了骨的断裂韧性.     

高等教育国际化与中国高等教育施化力培育

本文从化层、化型、化向与化力等方面考察高等教育国际化的应然本质属性 ,描述与分析中国高等教育在国际化潮流中表现出的发展态势 ,针对种种态势提出中国高等教育核心施化力培育战略 ,以使中国高等教育乃至世界高等教育真正地走向国际化     

Comparative analysis of functional possibilities of methods of pulse treatment of a melt

This paper describes the general features of the functional methods of electrohydropulse, pulse electrocurrent, and magnetic pulse treatment processes of the melt in order to positively vary its crystallizaton ability.     

Effect of solidification rate of the structure of alloys of the system Fe-W

Conclusion In alloy Fe-42% W atomized with a cooling rate during solidification within the limits from 5·10³ to 1·10⁵°C/sec with the maximum cooling rate (not less than 10⁵°C/sec) precipitation of -phase (Fe₇W₆) from the liquid melt is suppressed. In granules of alloy obtained with a high solidification rate it is possible to achieve total dissolution of tungsten in solid solution (42%). Subsequent heating causes precipitation of -phase in dispersed form.I. P. Bardin Central Scientific-Research Institute of Ferrous Metallurgy (TsNIIChERMET) Moscow. Translated from Metallovedenie i Termicheskaya Obrabotka Metallov, No. 9, pp. 34–36, September, 1990.