高能球磨制备Al-Pb-Si-Sn-Cu纳米晶粉末的特性

通过机械合金化制备了Al-15％Pb-4％Si-1％Sn-1．5％Cu(质量分数)纳米晶粉末。采用X射线衍射(XRD)，扫描电镜(SEM)和透射电镜(TEM)对不同球磨时间的混合粉末的组织结构、晶粒大小、微观形貌以及颗粒中化学成分分布情况进行了研究。结果表明混合粉末经过球磨后形成了纳米晶，其组织非常均匀。球磨对Pb的作用效果明显大于对Al的作用效果，经过40h球磨后Pb粒子达到40nm，而Al在球磨60h后晶粒为65nm；经球磨后，Cu和Si固溶于Al的晶格中，而Sn则固溶于Pb晶格中，并且Al和Pb发生了互溶，形成了Pb(Al）超饱和固溶体；在球磨过程中硬度高的脆性粒子Si难于完全实现合金化。     

高能球磨与热挤压制备Al-Pb-Si-Sn-Cu轴瓦合金

采用机械合金化、冷压与热挤压法制备了Al-15%Pb-4%Si-1%Sn-1.5%Cu(质量分数)轴瓦合金.实验结果表明,合金中Pb晶粒为纳米晶,Al以2种形态存在于合金体系中,一部分为亚微米晶体,另一部分为非晶相.合金的抗压强度和硬度值都随热挤压温度的升高而降低;热挤压温度为400℃时,合金的抗压强度σbe和抗压屈服强度σ0.2分别为610 MPa和440 MPa;其HV值达到1 820 MPa,高于采用其它方法制备的Al-Pb系轴瓦合金的值.     

机械合金化制备的Al-Pb-Cu合金结构与摩擦性能

用机械合金化方法制备了Al-Pb-Cu合金。X射线衍射（XRD）和扫描电镜（SEM）分析表明，随机械合金化的进行，Al-Pb-Cu合金中相继有Cu9Al4和CuAl2相形成，在随后的烧结过程中，CuAl2相农渐增加，而Cu9Al4相逐渐消失，最终获得了在Al基体上弥散分布为Pb相和CuAl2相的组织，与Al-Pb二元合金相比，Cu的加入在一定程度上抑制了Pb相的长大，摩擦磨损性能测定表明，Al-Pb-Cu合金的摩擦磨损性能比相同方法制备的Al-Pb二元合金有了较大提高，当Cu含量（质量分数）为4．5％时，合金的耐磨性最佳。     

一种Al-Pb-钢背轴瓦材料连铸复合新方法及其生产装置

提出了Al-Pb-钢背轴瓦材料的连铸复合方法，设计研制了实现该方法的水平连铸复合装置。实验结果表明，采用该种方法及装置所获得的冷却速度、轴瓦材料的Pb相分布和粘结强度完全可以满足实际生产的要求。     

Al－Pb合金轴瓦材料的发展综述

本文论述了Ａｌ－Ｐｂ合金取代Ａｌ－Ｓｎ合金用于内燃机轴瓦上的发展趋势，综述了生产ＡｌＰｂ合金轴瓦材料的主要方法，着重介绍厂近年来新发展的钢背－Ａｌ－１０％Ｐｂ合金双金属复合轴瓦的轧制和水平连铸两次复合法。     

快速凝固Al-Cu-Mg-Fe-Ni合金的微观组织和力学性能

利用X射线衍射、差示扫描量热(DSC)、透射电镜(TEM)研究了快速凝固Al 4Cu Mg 3Fe 4Ni (质量分数,% )合金急冷态和退火态的微观组织,同时测定了该合金的显微硬度。结果表明:快凝合金急冷态组织为过饱和αAl基固溶体和Al3Ni相;当快凝合金经40 0℃Xw 1h处理后,有少量S相(CuMgAl2 )析出;经40 0℃Xw 9h处理后,出现了FeNiAl9弥散相;在合金组织中未见Al Cu Fe和Al Cu Ni相。随时效时间的增加,快凝合金的显微硬度不断增加,达到峰值后硬度缓慢下降,之后随FeNiAl9析出,硬度又重新增加。     

机械合金化法制备Al—Cu—Fe纳米非晶合金

采用行星式高能球磨机制备了Al80-xCuxFe20(x=20-40）三元非晶纳米合金粉末,分析了不同球磨时间及热处理工艺对粉末结构、颗粒大小等的影响。结果表明：成分为Al40Cu40Fe20的粉末球磨时逐步非晶化,球磨33h后,非晶化程度最大,最小颗粒尺寸达到5．6nm;进一步球磨,非晶晶化,颗粒尺寸增大;成分为Al80-xCuxFe20(x=20,25,30)的粉末球磨90h后,得到非晶,最小颗粒尺寸为3．4nm。球磨制备的Al-Cu-Fe非晶粉末具有铁磁性。用DSC测量了其晶化温度（Tc),Tc≈873℃。     

挤压态Mg-6Zn-xEr合金的微观结构和力学性能

研究铸态、挤压态和挤压峰值态的Mg-6Zn-xEr合金的微观组织和力学性能。结果表明,Er的加入可显著改善Mg-6Zn合金的力学性能,经过峰值时效后合金的力学性能得到进一步提高;挤压态Mg-6Zn-0．5Er合金经过峰值时效处理后具有最佳的拉伸强度。该合金的抗拉强度和屈服强度分别为329MPa和183MPa,伸长率为12％。这表明添加0．5％Er可显著提高Mg-6Zn合金的时效硬化行为。挤压峰值态Mg-6Zn-0．5Er合金较好的力学性能归因于结构的细化和β1相的析出强化。     

Cu—15Ni—8Sn中金的机械合金化

通过Ｘ射线衍射仪，透射电镜、扫描电镜分析了Ｃｕ－１５Ｎｉ－８Ｓｎ三元合金的机械全金化过程中晶粒尺寸、形貌和微结构变化，以及相的演变。随着球磨时间的增加，α－Ｃｕ晶粒尺寸减少，点阵参数与应变量增大。球磨过程中粉末颗粒形貌变化过程与二元系合金相似。发现了球磨３ｈ有η－Ｃｕ６Ｓｎ５亚稳相出现，随后该相无序化，最终形成了纳米晶超饱和Ｃｕ（Ｎｉ，Ｓｎ）固溶体     

机械合金化和熔炼法制备的Cu—15Ni—8Sn合金的Spinodal分解

利用透射电子显微镜（TEM）和X射线多晶衍射（XRD）观察分析了机械合金化（MA）和熔炼两种方法制备的Cu-15Ni-8Sn(质量分数,％）合金在400℃不同时效时间Spinodal分解产生的调幅组织结构和边带卫星峰,及合金固溶体的晶格参数变化。同时用维氏硬度计测量了合金的时效硬度变化,结果表明,与熔炼法相比,MA制备的该合金时效过程中,Spinodal分解初期的调幅组织结构波长较大,调幅分解速度也慢慢,延缓了γ′相的析出,但时效过程中二者硬度达到峰值的时间几乎是一致的。     

铝锌合金轴瓦电镀前处理工艺研究

为获得在铝锌合金轴瓦表面的电镀前处理工艺,进行了不同的试验.结果表明,采用过硫酸铵溶液代替混合酸处理轴瓦表面的黑膜、用氨基磺酸电解液对铝锌合金进行阳极氧化处理以及阳极氧化后再化学镀镍,可以获得结合力良好的镍层.     

汽轮发电机合金轴瓦的超声波检测

在研制了结合良好与结合不良并存的合金轴瓦参考试块和系列延迟与聚焦探头的基础上,调整合金与衬背结合面的检测灵敏度,完成了合金轴瓦与衬背结合质量的超声波检测工艺。应用结果表明,采用该项技术可以检测最小厚度为1mm的合金结合面,并能迅速对结合不良部位进行识别和定位。     

挤压温度对AZ91D合金组织性能的影响

为提高AZ91D镁合金的综合性能,对其进行热挤压变形。分别采用300、330、360、390、420℃五个挤压温度,挤压比为45,在6300kN快速成形油压机上进行正挤压,并对挤压试样进行拉伸测试和金相观察。结果表明,热挤压变形过程发生动态再结晶,晶粒细化并均匀化,有效提高了合金综合性能。并且随温度升高,抗拉强度和屈服强度都有升高趋势,但是自390℃之后,虽然再结晶彻底,但晶粒逐渐长大,所以屈服强度继续增大而抗拉强度降低。390℃下挤压,其抗拉强度可达390MPa,屈服强度达288MPa,伸长率达11%,为较好的工艺方案。     

球面瓦铸造工艺

本工艺以2＃锡基轴承合金（ZchSnSb11-6）为例，从球面瓦的结构入手，全面阐述了球面瓦的铸造工艺，从根本上解决了球面瓦的铸造质量。     

热液静挤压93W-4．9Ni-2．1Fe合金显微组织与力学性能

采用热液静挤压工艺对液相烧结态93W-4．9Ni-2．1Fe合金进行了变形，挤压温度为1200℃，变形量60％～75％：系统研究了挤压态合金力学性能与显微组织之间的关系。结果表明，挤压态合金的钨颗粒内部表征为高密度位错构成的胞状亚结构，而粘结相在挤压过程中发生了动态再结晶。挤压态合金的强度随着变形量的增大而不断增加，延伸率则随着变形量的增大而不断减小。     

镁合金挤压材的组织演变

对AZ31B镁合金挤压材加工态和退火态组织进行了研究，结果表明镁合金在热挤压过程中发生了动态再结晶。当挤压比较小以及挤压温度较低时，存在混晶组织和未完全再结晶组织，未再结晶的晶粒为长条状。经过退火，混晶组织中的小晶粒长大，晶粒尺寸变得更均匀，也存在二次再结晶现象。未再结晶组织中的长条状晶粒在300℃退火后，分解成均匀的等轴晶。     

Zn元素对Mg-6Al-2Nd-2Ca组织和性能的影响

采用金属型重力铸造方法制备了Mg-6Al-2Nd-2Ca和Mg-6Al-2Nd-2Ca-1.2Zn合金,并对铸态合金进行均匀化处理和热挤压加工,通过OM、XRD、SEM、EDS、TEM和万能试验机等分析测试方法,研究了Zn元素对Mg-6Al-2Nd-2Ca合金显微组织和力学性能的影响。结果表明：Zn元素的加入有助于细化晶粒,Zn在合金中主要以固溶体的形式存在,降低了Al在α-Mg基体中的固溶度,生成更多的Al-Nd相。2种合金经过均匀化处理后,与铸态相比显微组织更加均匀,第二相数量略有减少。经热挤压后,2种合金中的硬脆相被挤碎,晶粒得到明显的细化,力学性能明显提升,在细晶强化、第二相强化的共同作用下Mg-6Al-2Nd-2Ca-1.2Zn合金表现出优良的力学性能,其抗拉强度、屈服强度和断后伸长率分别为294.0 MPa、197.1 MPa、11.6%。     

回转窑球面瓦铸造工艺的改进

介绍了HT250球面瓦铸件原铸造工艺因采用粘土砂干型+水玻璃砂芯,废品率较高;内腔冷却水通道曾用钢板焊接件,引起冷却效果不好、容易漏水等问题。通过采用水玻璃砂制作铸型,呋喃树脂砂制作砂芯,严格控制铁液成分和浇注温度等措施后,提高了铸件合格率,降低了生产成本。